汽车板配套氧气和氮气管道施工方案.pdf

监理统一用表施工组织设计 /方案报审表表号：监 A-02 工程名称：华菱汽车板电工钢项目节能改造外围配套编号： YZ—— 002致 华菱涟钢双菱监理公司：现上报氧气和氮 气管道安装 工程的施工组织设计 /施工方案，请予以审查批准附件：□施工组织设计（说明、图表）份 □施工方案（说明、图表）1 份项目技术负责人：承包单位（章）日期：审查意见：审查结论：□同意□修改后报□重新编制监理工程师：日期：审批意见：审查结论：□同意□修改后报□重新编制总监理工程师：监理单位（章）日期：审批意见：审查结论：□同意□修改后报□重新编制主管：业主工地代表：业主（章）日期：本表由承包单位填写，一式四份，经监理单位，业主审批后，业主单位、监理单位各存一份、、承包单位存二份华菱汽车板电工钢项目节能改造外围配套氮气和氧气管道施工方案编制：审核：审批：涟 钢 建 设 有 限 公 司2012 年 9 月 10 日一、工程概况1.1、工程名称：华菱汽车板电工钢项目节能改造外围配套氮气和氧气管道1.2、工程地点：从制氧厂沿冷轧板厂内管廊——原6#门——沿 DN2800管廊至新高炉风机房1.3 、工程特点：a、管线长，拐点多。

氧气和氮气管道两种管道总长各有2200米左右b、管道安装路线复杂○1 、 从新高炉与首钢国际图纸接点处沿综合管廊最上层与焦炉煤气管道并排敷设，相连两支架之间在DN2800高炉煤气管道上制作安装支架○2 、从原 6#门卫加压站 DN2800碰头处跨越道路，沿通廊至制氧厂内，氧气管道沿原有通廊最上面敷设，氮气管道沿通廊上部第二层与原有管道并排安装，氮气管道全程是安装在通廊内部○3 、 新建综合管廊上部有高炉煤气管道DN2800 （新建） 、 焦炉煤气管道 DN450—700（新建） 、蒸汽管道等，下方有原有多种煤气管道DN2400 、DN1600 ，还有其它介质的管道冷轧板厂内到制氧接点处管廊上管道更加多且复杂c、管道安装难度大，安全隐患较多○1 、管道安装位置高，管线长，工机具移动等辅助时间多，作业效率低，消耗人工及吊装机械多○2 、沿途管廊及通廊内管道较多， 施工时为确保不损坏已有管道及构件，给管道的吊装带来了难度，影响了作业效率○3 、安装在通廊内部的管道，空间较小，施工人员在内部作业时需弯腰，管道进入通廊内只能在通廊两头穿进去，再在通廊内用人工慢慢向前拉，作业效率很低，消耗大量的人工、材料、吊装机械。

○4 、管道安装过程中， 高空及在煤气等介质管道上， 作业人员的安全隐患较多，需采取相应的安全防患措施，并有专人沿线监护，增加了人工消耗，和各种防范措施成本的支出1.4、主要工作量：氧气和氮气管道安装主要工作量汇总表序号名称及规格材质单位数量备注1 无缝钢管 Φ273×7 20# 米2150 氮气管用2 直管旁通补偿器DN250 P=3.0Mpa 组合个14 外购 32JZyp250×16-J 3 不锈钢截止阀 DN250 J41W-40P 组合个1 氮气管用4 无缝钢管弯头 DN250R=2D 20# 个12 氮气管用（各种角度）5 无缝钢管弯头 DN250/90 ° R=2D 20# 个23 氮气管用6 无缝钢管 Φ273×7 10# 米2100 氧气管用7 无缝钢管 Φ273×7 0Cr18Ni9Ti 米40 氧气管用8 П型补偿器10# 个13 F8-33- 燃 3-19 9 接地装置Q235 个23 Y-B-50 10 氧气专用硅黄铜截止阀DN250 JY41W-40HSi 组合个1 氧气管用11 氧气专用阻火器DN250 ， P=3.0Mpa 组合个2 氧气管用12 无缝钢管弯头 DN250/a° R=2D 10# 个12 氧气管用13 无缝钢管弯头 DN250/90 ° R=2D 10# 个24 氧气管用14 无缝钢管弯头 DN250/90 ° R=2D 个4 0Cr18Ni9Ti 15 无缝钢管三通 DN250/250/250 个2 0Cr18Ni9Ti 16 管道支架及支座制作安装17 增加的操作平台及爬梯制作安装二、编制依据及施工规范2.1 设计施工图， F8-33- 燃 3 2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3 《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184 2.4 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.5 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683 2.6 《工业金属管道设计规范》GB50316-2000 2.7、 《氧气及相关气体安全技术监察规定》GB16912-1997 2.8、 《脱脂工程施工及验收规范》 （HGJ202-82 ）2.9、 《压力管道安全管理与监察规定》 （劳动部发 [1996]140 号）三、施工准备3.1 、施工技术准备：○1 、熟悉图纸后，联系设计进行图纸及现场交底。

○2 、根据现场情况， 结合设计交底及施工图， 编写管道施工的作业工艺指导书等技术文件○3 、联系相关单位，对管道两端碰头点做一详细了解，做好碰头准备工作○4 、对作业施工人员进行施工顺序、施工方法、施工技术要求、安全隐患、安全防范措施进行交底和讲解3.2 、施工现场准备○1 、办好用电手续，联系好接电点，安装好三相五线配电箱○2 、找一合适的地方做为材料及工机具、临时作业场所，设置看守房并在场地周围设置好警示标志3.3 、施工人员准备施工人员考虑本项目及总体燃气管道安装，相互调配劳动力计划工种单位数量备注铆工人8 电焊工人4 电工人1 架子工人1 起重工人2 司机人1 钳工人1 技术员人1 管道工人2 测量工人1 辅助工人3 合计人26 3.4 、施工材料准备○1 、办好领料手续，提前联系，将所用管道运到现场相应位置，随运随吊，防止管道在地面采污染○2 、管道支架材料提前进场，便于先行制作和安装后，才能安装管道○3 、准备好作业措施用料，辅助用料○4 、准备好氧气、切割气、焊条、焊丝、氩气等3.5 、施工工机具准备施工机具一览表序号工机具名称规格单位数量1 电焊机BX500 台3 2 氩弧焊机台2 3 角向磨光机D125 台2 4 吊装索具套3 5 16t-40t汽车吊台1 6 5t 汽车HW-60 台1 7 20t 汽车QTW-60A 台1 8 手拉葫芦3 吨台6 9 氧切割工具套6 10 卷尺50m 只2 四、主要施工工艺及措施4.1 、施工材料验收4.1.1 、管道施工应按照设计图纸进行，修改设计或材料代用， 应征得设计部门同意。

4.1.2 、管道、管件、阀门等材料进场检验：a、管子、管道附件及阀门进行外观检查，表面应无裂纹、 缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷b、合金钢管应有材质标记c、有色金属管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层等缺陷，黄铜管不能有绿锈和严重脱锌d、阀门进场检查： 氧气阀门经设计认可的制造厂家生产的氧气专用阀门，有材质、压力试验、气密性试验、脱脂等检验内容的质量合格证明文件，并在安装前其密封包装无破损，无油脂污染者，才能直接安装在氧气管道上否则应按照《GB50235 》的要求进行阀门检验阀门试验介质为洁净无油的水.强度试验压力为公称压力的 1.5 倍, 试验时间为 5分钟, 壳体填料无渗漏为合格 . 严密性试验为公称压力, 阀门密封不漏为合格e、氧气管道及弯头等管件， 型号规格应符合设计及规范要求，检查合格后须进行除锈、脱脂、钝化等工序，才能进行安装4.2 、管道及管件酸洗（化学除锈）4.2.1 、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式. 4.2.2 、酸洗除锈一般工艺流程：酸洗-- 水冲洗-- 中和处理—水冲洗—吹干或风干4.2.3 、根据所处理的管道规格制作合适的酸洗槽、将配制好的酸洗液倒入酸洗槽中，酸洗液量以能淹没所处理管道的周长的2/3 为宜。

4.2.4 、操作人员穿戴好防护衣服、手套等4.2.5 、将管道放于酸洗槽内浸泡, 时间根据锈蚀程度为5～50min 为宜4.2.6 、用清水冲洗掉管道内外表面残余的酸液4.2.7 、将管道置于专门中和槽内浸泡，浸泡时间为10～15min 为宜4.2.8 、再次用清水冲洗干净管道内外表面残余的液体4.2.9 、酸洗质量检查： 酸洗后管道内壁无附着物， 用盐酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管内壁呈灰黑色4.2.10 、酸洗检查合格后，立即进入脱脂工序4.2.11 、酸洗注意事项：a、酸洗场所应通风良好b、酸洗液、钝化液、冲洗水禁止乱放，保护环境c、操作人员施工时，戴好防护用具d、酸洗、冲洗、用水必须清洁，不锈钢管道用水的氯离子含量不大于25ppme 、酸洗时，掌握好时间，不得造成酸洗过量4.3 、氧气管道及管件（附件）脱脂4.3.1 、一般要求a、管子、附件、阀门及仪表均应进行脱脂如果阀门及仪表因出厂时已进行脱脂，有可靠的密封包装及证明，可不再进行脱脂b、脱脂剂应具有合格证 . 使用前应对其外观、油脂含量进行检查c、脱脂剂为化学腐蚀药品 , 脱脂时应戴好防毒面具、 橡胶手套和穿好工作服。

工作服、鞋、手套等劳保用品应干净无油d、脱脂场所应在室外或通风良好的室内、不受雨水、尘土等的浸染脱脂剂不应受阳光直接照射4.3.2 、脱脂方法：脱脂方式采用槽式浸泡法a、槽式浸泡法 . 制作脱脂槽 , 将脱脂剂倒入槽中 , 脱脂剂液量以能淹没所处理管道周长的 2/3 为宜b、脱脂前管子、附件、阀门脱脂表面应无水分，否则脱脂剂和水分解将腐蚀金属c、将管件、管子、阀门放入脱脂槽内浸泡或注入脱脂剂，浸泡时间1～1.5小时, 然后将其内部的脱脂剂倒净, 用清洁白色的滤纸擦抹管道及管件内壁, 纸上无油脂痕迹为合格用紫外线灯照射管道或管件表面, 无紫兰萤光为合格）d、需要脱脂的阀门脱脂前应拆成零件清除锈等杂物. 螺栓与金属垫片用同一方法进行脱脂 . 对不便浸泡如阀门壳体 , 则人工蘸取脱脂剂擦试e、脱脂检查合格后，进入钝化工序4.4 、氧气管道及管件（附件）钝化4.4.1 、氧气管道及管件等钝化采用浸浴式钝化时需要全部浸在钝化液内，保证足够的处理时间，取出用水冲洗4.4.2 、经过酸洗、脱脂、钝化后的管子、阀门、附件应由专人及时用干净塑料布封闭管口，防止被再次污染同时严格将脱脂合格的管道和未达到合格标准或尚未脱脂的管道隔离开来，以免相混。

4.5 、管道及附件阀门等安装4.5.1 、管道安装一般要求a、管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处理， 合格后才能进行安装氧气管道如发现有锈和油污，必须重新除锈脱脂）法兰垫片采用聚四氟乙烯垫，并在安装前要进行脱脂处理b 、 管道对口时不得强力对口， 应检查平直度，在距接口中心 200mm 处测量，当管 道公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm ，当管道公称直径大于或等于100mm 时，允许偏差为 2mm ，但全长允许偏差不得大于 10mm c、 管道安装时，不应使用带油脂的工具，施工人员的工作服及双手不得沾有油污d 、不锈钢管道与支架之间应垫上不锈钢或聚四氟乙烯垫片，禁止不锈钢管道与碳钢支架有非焊接性接触e 、 氧气管道的弯头、三通、变径不应与阀门出口直接连接管道预制长度不宜过长，应能便于检查管道内外表面的安装、焊接、清洁度质量f、氧气管道与不燃气体管道之间的最小并行净距满足检修要求，最小交叉间距不小于 100mm ；与可燃气体管道最小并行间距不小于 500mm ，当管道采用焊接时且无阀门， 最小 间距可减到 250mm ，交叉间距不小于 250mm ；与蒸汽管道并行间距不小于 250mm ，交叉间距不小于 100mm 。

g、氧气管道的阀门及管件接头与燃气管道上的阀门及管件接头，应沿着管道轴线方向错开一定的距离， 当必须设置在一处时， 则应适当扩大管道之间的净距h、补偿安装应按照设计或规范要求进行预拉伸，固定和滑动支架的安装位置严格按照设。