硫化橡胶制品常见缺陷.doc

橡胶制品常见缺陷及解决方法一、 表皮气泡现象NO原因分析解决方法1硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状① 延长硫化时间，提高硫化温度② 保证硫化有足够的压力③ 调整配方，提高硫化速度2橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡① 按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决3有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡① 增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空② 提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶③ 入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等④ 改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料⑤ 改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔4胶料配方中有易挥发物① 调节适当的硫化条件，温度不宜太高② 使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥③ 减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂二、 橡胶表面发粘No原因分析解决方法1模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化① 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体② 增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽2模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀① 调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料② 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度3胶料压出或压延夹入气体① 改进压出，延压条件和工艺橡胶制品常见缺陷及解决方法三、 分层No原因分析解决方法1胶料表面污染，特别是油污① 清洁胶料表面或换用干净的胶料2喷霜① 按表格喷霜所述方法解决3相容性差的橡胶混合不均匀① 在配方设计时选用相容性好的胶种四、 橡胶-金属粘接不良No原因分析解决方法1胶浆选用不对① 参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2金属件表面处理不良① 金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等3胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂① 注意操作，防止胶浆漏涂、少涂② 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败4配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致① 改进配方以保证有充足的焦烧时间② 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位③ 改进硫化条件（温度、时间和压力）④ 减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结⑤ 胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5压力不足① 增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大② 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足6胶浆有效成分挥发或固化① 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。

② 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长橡胶制品常见缺陷及解决方法五、 缺胶No原因分析解决方法1用胶量太少① 增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足2溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对① 改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量② 合理选择溢料口的位置3脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢① 减少脱模剂的用量② 注意胶料使用前不能沾油污4胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化① 调整胶料配方，延长焦烧时间② 加大入料口的尺寸或增加入料口数量5模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔① 改进模具6胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动① 改善胶料流动性六、 炸边、飞边No原因分析解决方法1胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑① 延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）② 避免使用停放时间太长的胶料2胶料过多无法溢出① 尽量采用移模注压和传递模压方式② 胶料应准确称量3模具污染，胶料不清洁① 清洁模具和胶料4模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大① 改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置5胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层① 改进胶料配方② 改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化橡胶制品常见缺陷及解决方法七、 撕裂、拉毛No原因分析解决方法1脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛① 改进脱模方式，改进模具结构② 喷脱模剂2制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断① 调整硫化条件到正硫化3硫化温度太高① 调整胶料配方，降低硫化温度八、 喷霜No原因分析解决方法1硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面① 通过试验合理控制各种原料的用量2产品硫化不充分① 充分硫化编制审核批准日期日期日期。