最全面机加工件检验规程.docx

1. 目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准；2. 范畴本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验；在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等；本标准规定了尺寸检验的基本原就、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差 要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验方案和判定准就；3. 规范性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款；GB/T 〔ISO 2859-1:1989〕 计数抽样检验程序 第 1 部分：GB/T 1804- 2000 〔ISO2768-1:104989〕 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996〔ISO2768-2:1989〕 形状和位置公差 未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差 检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原就基本原就所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件；对于有协作要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原就，孔或轴的作用尺寸不答应超过最大实体尺寸；最小变形原就为了保证测量结果的精确牢靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小；最短尺寸链原就为保证确定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短；封闭原就在测量中，如能中意封闭条件，就其间隔偏差的总和为零，即是封闭原就；基准统一原就测量基准应与设计基准、工艺基准保持一样；其他规定4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格；4.7.2 一般只按一次测量结果判定合格与否；5. 检验对环境的要求温度使量具和工件材料一样，温度平稳；5.1.2 检验工作场所应防止阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变；振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源；6. 外观检验检验方法用目视检验；检验人员矫正视力 以上；必要时可用 4X 放大镜检测；对客户有明确要求的， 依据客户要求的检测方法进行；检验目距工件到眼睛的距离在 40cm 左右；检测光源正常日光下（晴天）；照度为 100lx ～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm 远处的一支 40W 的日光灯；检测时间对工件某一表面外观质量观测 4 ～5 秒钟；倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，依据 ～ 或 ～ 加工作业，特殊情形下可依据～进行加工；除图纸明确注明不用倒角的部位外，全部部位必需倒角或倒圆；尖角、毛刺工件不答应有毛刺、尖角；全部暴露部位（包括精加工的内孔面）必需去除毛刺，以不刮手为限；伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜深度不得大于 0.2mm ；线伤宽度不得大于 0.5mm, 长度不得大于 20mm ，深度不得大于 0.1mm ；刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹；凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶；污渍工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色；螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净；砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹；防护包装工件必需做防护工作；有色金属制品如铜、铝制品加工面需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属加工面需涂覆防锈油；7. 表面粗糙度的检验基本要求7.1.1 表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差 Ra 表示；7.1.2 图纸上明确表面粗糙度要求的，依据图面要求进行检验；7.1.3 图纸上没有明确表面粗糙度要求的，依据加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验；检验方法样块比较法；以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定；需要时可用显微镜比较法；客户有明确要求时，依据客户要求进行检验；用样块进行比较时，样快和被测表面加工方法应一样；7.3.1 表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷；7.3.2 依据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位；7.3.3 依据被测工件的使用特性选取测量部位；取样长度当未作明确要求时，应依据被测表面的规定粗糙度值按表 1 规定选取正确的取样长度和评定长度；表 1 Ra 、 Rz、Ry 的取样长度 L 与评定长度 Ln 选用值Raμm Rz,Ry μm Lmm Ln=5Lmm≥～ ≥～＞～ ＞～＞～ ＞～＞～ ＞～＞～ ＞～ 3208. 线性尺寸和角度尺寸公差要求基本要求8.1.1 图纸上有明确公差要求的，依据要求进行判定；实测尺寸超出公差即为不合格；8.1.2 标题栏或技术要求未注明公差的，依据要求进行判定；线性尺寸未注公差8.2.1 线性尺寸未注公差依据 GB 1804-2000 中等精度（ M 级）进行检验；表 2 给出了线性尺寸的极限偏差数值，表 3 给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值；表 4 给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定；8.2.2 GB1804-2000 不适用于以下尺寸：a ）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸； b ）括号内的参考尺寸；c ）矩形框格内的理论正确尺寸；8.2.3 参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定；表 2 线性尺寸的极限偏差数值 mm表 3 倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值 mm表 4 角度尺寸的极限偏差数值 mm9. 形状和位置公差的检验基本要求9.1.1 图纸上对形位公差有明确要求的，依据图纸要求进行检验；9.1.2 图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验；9.1.3 客户另行要求的，以客户要求为准；形状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等；未明确要求的形位公差依据 GB1184-1996 的 K 级精度检验；9.2.1 直线度和平面度表 5 给出了直线度和平面度的未注公差值；在表 7 中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择； 对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择；表 5 直线度和平面度的未注公差值 mm9.2.2 圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表 10 中的径向圆跳动；9.2.3 圆柱度圆柱度的未注公差值不作规定；9.2.4 平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者； 应取两要素的较长者作为基准；9.2.5 垂直度表 6 给出了垂直度的未注公差值；取较长边为基准，较短边为被测要素；表 6 垂直度未注公差值 mm9.2.6 对称度表 7 给出了对称度的未注公差值；取较长者为基准，较短者为被测要素；注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直；表 7 对称度未注公差值 mm9.2.7 同轴度同轴度的未注公差值未作规定；在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表 8 中规定的径向圆跳动的未注公差值相等；9.2.8 圆跳动表 8 给出了圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值；对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否就应取两要素中较长的一个作为基准；表 8 圆跳动的未注公差值 mm检测方法形位公差的检测方法可依据 GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上或激光跟踪仪用适当检测方案进行检测；10. 螺纹的检验综合检验使用螺纹量规 〔包括螺纹塞规和螺纹环规 〕检验螺纹制件； 当对旋合长度有要求时，必需适合长度的量规才能确保检验精度；大、小径的检验外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内径千分尺检测；外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查；11. 检验方案外协件进厂检验方案12.1.1 对外协制成品批量小于 10 件 的工件接受全检；12.1.2 对外协制成品批量大于 10 件 的工件依据 GB/T 〔ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级；12.1.3 对外协粗加工 〔如粗车 〕的工件依据 GB/T 〔ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级；制程（巡检）检验方案12.2.1 首件检验必需严格执行，具体方法另行制定；12.2.2 制程巡检一般为 2 小时一次，特殊情形不在此限，具体方法另行制定；12.2.3 倒序检验依据 GB/T 〔ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发觉不良特性时需将该项全检；12.2.4 返工返修的工件必需再次提交检验合格后才能放行；成品检验方案12.3.1 对成品批量小于 20 件的工件接受全检，特殊情形不在此限，具体方法另行制定；12.3.2 对成品批量大于 20 件的工件依据 GB/T 〔ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发觉有不良特性时需将该项全检；12.3.3 返工返修的工件必需再次提交检验合格后才能放行；13. 判定规章必需将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定；编制： 审核：。