ca6140车床拨叉零件的机械加工工艺规则及工艺装备设计(年产量4000件含cad图纸)
16页1、 目 录设计任务书1设计说明书正文2序言2一、零件分析2二、工艺规程设计2(一)确定毛坯的制造形式2(二)定位基准的选择3(三)制定工艺路线3(四)机械加工余量 ,工序尺寸及毛坯尺寸的确定4(五)确定切削用量及基本工时5三、课程设计心得15四、参考文献15论文附全套 CAD 图纸,如需联系作者序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课 以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一 次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的 大学生活中占有重要的地位。就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次 适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的 “四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。一、零件的分析(一)(一) 零件的作用零件的作用题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉零件(见零件图 1)。它位于车床变 速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按工作者的要求工作,并获得所需的 速度和扭矩的作用。零件下方的 22m
2、m 孔与操纵机构相连,而上方的 55mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过下方的力拨动上方的齿轮变速。 两件零件铸为一体,加工时再铣开。(二)(二) 零件的工艺分析零件的工艺分析拨叉类零件属于薄壁型零件,形状复杂而不规则。零件的装配基准为滑杆 孔,其加工精度要求高,同时与工作面(叉口两侧面)要求有较高的位置精度。 该类零件在加工和使用过程中都要重点考虑零件的变形问题。设计人员为了提 高零件抗变形的能力,在壁的一侧设计有一定高度的加强筋,从而使该类零件 没有一个较为平整的基面可用来做为粗基准,所以给精基准的加工带来了较大 困难。另外,拨叉叉口的设计基准往往采用拨叉另一头的滑杆孔,两者距离较 远。且在加工定位时往往相互依赖。因此,在加工制造过程中,一方面受薄壁 件受力变形的影响,另一方面,又因两者距离较远,定位面又极小,定位精度 受到严重影响,定位的准确性很差。再加上设计时为了保证拨叉的准确安装和 使用性能可靠,滑杆头与叉口端面的垂直度要求较高,从而使这些关键的质量 要求很难保证。CA6140 车床拨叉零件主要加工表面为:1.车 55mm 孔,表面粗糙度 Ra 值 3.2m2.钻
3、扩铰 22mm 的孔,表面粗糙度 Ra 值 1.6m二、 工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式(一)确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比 较复杂且为薄壁零件,且零件年产量为 4000 件,为大批大量生产,故选择精密 铸造毛坯,毛坯精度为级,两件铸为一件。(二)定位基准的选择(二)定位基准的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质 量得到保证,生产率得以提高。否则,加工过程中将问题百出,更有甚者,造 成零件的大批报废,使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择 对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对 有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加 工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取下端面不加工表面作为粗基 准,限制三个自由度,加工 40mm 上端面,55mm 和 22mm 的孔。(2)精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的 22mm 孔为精基准,限制四个自由度。(三)制定工艺路线(三)制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、
4、尺寸精度及位置精度等技术 要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以考虑采用 万能机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当 考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。制定工艺路线: 由于生产类型为中批生产,故采用组合机床及专用工具, 并尽量使工序集中来提高生产率,除此之外,适应降低生 产成本 工艺路线方案一: 工序 1 铸造毛坯 工序 2 钻扩两孔 22 工序 4 粗镗 半精镗孔 55 工序 5 粗铣 半精铣 40 端面 工序 6 粗铣 半精铣 55 端面 工序 7 粗铣 40 圆柱侧面 工序 8 钻孔 8 及 M8 底孔 工序 9 攻螺纹 M8 工序 10 半精绞 精绞两孔 22 工序 11 切断 工序 12 去毛刺 清洗 工序 13 终检 入库 工艺路线方案二: 工序 1 铸造毛坯 工序 2 粗车 40 上端面工序 3 粗车 55 两端面 工序 4 精车 40 上端面 工序 5 精车 55 两端面 工序 6 钻 扩 粗铰 精铰 22 孔 工序 7 粗镗 精镗 55 孔 工序 8 钻孔 8 及 M8 底孔 工序 9 攻螺纹 M8 工序 10
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