钻孔灌注桩的施工工艺及施工要点-修订编选

1、钻孔灌注桩的施工工艺及施工要点 第一节 钻孔灌注桩施工流程 钻孔灌注桩施工工序包括场地准备、 桩位放样、 埋设护筒、 钻孔、 清孔、吊放钢筋笼、灌注混凝土等，施工工艺流程如图 3-1 所示。 钻孔灌注桩施工是一项质量要求高，须在一个短时间内连续完成多 道工序的地下隐蔽工程，施工必须要认真按照施工工艺流程进行。 灌注水下砼 桩基质量总鉴定 凿除桩头砼 拆除护筒 砼制备及运输 检验导管等设备 设置隔水栓 接装导管 检查认证 吊装钢筋骨架 钻孔完毕后移去 不用的设备 清孔 测量钻孔深度、斜度、 直径、做好钻孔记录 泥浆制备，向钻 孔内灌注泥浆 钻孔 检验钻架等设备钻机就位检验钻机和备件 护筒埋设 挖探坑 场地设置桩位放样 安装钻机和设备 钻孔灌注桩工艺流程图 第二节 施工准备 3.2.1 放桩 放桩是指将设计好的桩中心点位的坐标用相关仪器投放到施工 场地中。放桩流程为：核对坐标架设仪器输入坐标放点。 （1）核对坐标 此过程往往被众多测量人员所忽略，图纸中给定的坐标可能会 是错误的，因此在实地放桩前需要进行坐标核算，核对坐标可用 Execel 表格。 （2） 架设仪器 将全站仪位于控制点位处，

2、固定两支架，伸缩第三只架。使圆 水准器泡偏向的方向与固定两只架中的一个处于同一直线上，然后 固定支架再调节和气泡在一直线上的支架。一般情况只要精平后再 对中精平就可以了，棱镜立于另一控制点位处作为后视。 （3） 输入坐标 将要测放桩号的点位坐标输入到全站仪中，全站仪就可以计算 出控制点位与测放点位的距离与角度。 （4） 放点 调整全站仪使镜头方向指向测放点位的方向，误差在 2”左右以 内，将棱镜立于测放点位附近，不断调整棱镜的位置，是全站仪对 准棱镜头，然后通过全站仪测距后给定的移动距离移动棱镜，直到 全站仪经过测算后给定的移动距离 1mm 左右以内为止，再将木桩或 钢桩钉在棱镜架设处并喷漆，此时一个桩的桩位即投放完成。 3.2.2 人工挖探坑 施工厂区内地下管线复杂，为保证管线安全及施工正常进 行，在钻孔桩施工前需进行人工挖探坑探明管线准确位置，并加以 保护后方可施工钻孔桩。探坑深度不小于 2.0m（挖到原状土） ，如果 2.0m 以下仍然为回填土，不能确定管线位置的，必须继续挖，直到 原状土或确定管线位置为止。为保证施工安全必须浇注混凝土护壁， 探坑开挖至 1m 后必须开始施做混凝

3、土护壁，严防土质疏松导致孔口 坍塌。 3.2.3 符桩 符桩的过程大致与放桩相同，略有不同的是桩位标识是安放在 人工挖探坑后的盖板上，以便钻机中心对准标识准确下钻。符桩也 是施工准备中的一个重要环节，不可忽视。 3.2.4 护筒埋设 护筒采用钢护筒，根据不同的钻孔径用 4mm 钢板制成内径比钻 孔直径大 0.1m0.2m 的钢护筒，护筒埋设一般要高出地下水位 1.0m2.0m，并高出施工地面至少 0.3m，护筒在黏土层中不宜小于 1.0m；砂土中不宜小于 1.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要 求，如果采用旋挖钻机开挖护筒埋设深度不应小于 2.5m。并且要求 坚固、不漏水。钢护筒顶端留有宽 0.4m、高 0.2m 的出浆口，桩位经 测设确定后，先挖探坑，确认没有管线后进行护筒埋设，护筒外围 用粘土填筑夯。护筒采用钻机压入，位置应准确，其中心线与桩中 心线对齐，允许偏差不大于 20mm，并应保证护筒的垂直度，倾斜率 不大于 L(L 为护筒的全长)4。 3.2.5 泥浆制备 一、泥浆制备技术要求一、泥浆制备技术要求 使用的泥浆用泥浆用优质膨润土制作。泥浆技术指标见表 3-1 所示。 表

4、 3-1 泥浆技术指标表 项 目 名称新制泥浆循环再生泥 浆 废弃泥 浆 1比 重（g/cm ） 3 1.06 1.10 1.101.251.25 2粘度（s）1828253030 3失水量 （ml/30min） 203030 4泥皮厚度（mm）355 5含砂量（%）455 6PH 值8101111 制备好的泥浆还应达到以下要求： （1）及时采集泥浆样品，测定性能指标。对新制备泥浆要进行 第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中再测试一次，钻孔 结束后在泥浆面下 1 米及孔底以上 0.5 米处各取泥浆样品进行测试。 泥浆回收、处理后各测试一次。 （2）储存泥浆每 8 小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须进 行记录。 （3）新鲜泥浆制作好搁置 24 小时后，经测试各项指标合格方可 正式使用。回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后方 可循环利用。 （4）施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。 二、泥浆循环系统二、泥浆循环系统 环泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆输出管、泥浆回收管、 制浆机、 活动振动筛、 除渣设备等组成， 并应设有排水排废浆等设施， 循环系统如图 3-2

5、。 打桩机 泥浆回收管 泥浆输出管 活动式振动 筛 沉淀池 泥浆池30立 方米活动式 制浆池 脱水机 钻孔灌注桩 图 3-2 泥浆循环系统图 3.2.6 混凝土配合比及灌注机具3.2.6 混凝土配合比及灌注机具 一、混凝土的配合比一、混凝土的配合比 因混凝土是在水下灌注， 因此混凝土应该具有良好的和易性和流 动性，且易于在导管中流动，又不易于离析，因此需要对混凝土的粗 细骨料和外加剂严格要求。对混凝土的材料要求如下： 水泥：采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不宜低于 32.5 级，用量不低于 370Kg/m ，水泥的初凝时间不早于 2.5h。 3 细骨料：应选用级配合理，质地坚硬，颗粒洁净的天然中粗砂。 、 粗骨料：宜选用坚硬卵砾石或碎石，骨料最大粒径不应大于导管 内径的 1/6 至 1/8 和钢筋最小净距的 1/4，同时不应大于 40mm。 外加剂 ： 为改善混凝土的和易性和缓凝， 水下混凝土掺入减水剂、 混凝剂、早强剂等外加剂。 二、主要机具设备二、主要机具设备 主要机具设备：向水下输送混凝土用的导管；导管进料用的漏斗； 隔水胆与混凝土挡板；输送混凝土用的搅拌车等。 各设备主

6、要参数如下： 导管内径为 20cm，分段制成，导管间通过导管端部的螺丝口导 管套筒连接。导管每节长度 2.5m，最上部的三节导管从上到下依次 为 0.5m、1.0m、1.5m。 漏斗为 5mm 厚的钢板制成，容积大于 1m。 隔水胆采用篮球内球胆，直径为 20cm，即同导管内径，混凝土 挡板采用 3mm 厚圆形钢板，略大于漏斗下口。 第三节 主要施工过程和施工要点第三节 主要施工过程和施工要点 3.3.1 钻孔施工3.3.1 钻孔施工 一、钻机就位一、钻机就位 钻孔选用德国产的低噪音、无污染、高效率、特备适合坚硬岩层 宝峨 BG25C 钻机成孔，该钻机采用全断面取芯钻机工艺，即采用特别 的“筒式”钻具，将一次性全部抓入筒中，成孔速度可达 1015m/h。 钻机就位前应先检查钻机底座和顶端是否平衡， 检测作业区承载 力是否满足钻机施工要求，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷；钻 机就位后对应钻杆中心和垂直度进行复测，其偏差不应大于 2cm。对 钻杆垂直度的复测是一项必不可少的工作， 垂直度的校核可用全站仪 进行。 二、钻进二、钻进 成孔采用“跳二打一”施工步骤，即每隔 2 根桩进行钻孔施工

7、， 这样做可以避免因孔间距过小而造成的踏孔现象， 同时也可以避免大 范围移动机械造成工时延后。 钻进前应先测算出设计孔深，设计孔深的计算步骤如下： 首先用水准仪测出护筒顶标高，护筒顶的测量方法为：将水准仪 立于将要测量的护筒附近位置处， 架稳调平， 塔尺立于高程控制点处， 调整水准仪镜头竖直中心线，读取并记录水平中心线所指示的读数 5 （后视读数） ，然后将塔尺立在护筒边沿上，和前述方法一样读取读 数（前视读数） ，则： 护 筒 顶 标 高 =控 制 点 高 程 前 视 读 数 （3-1） 下面计算设计桩底标高： 设 计 桩 底 标 高 =设 计 桩 顶 标 高 设 计 桩 长 （3-2） 计算设计孔深： 设 计 孔 深 =护 筒 顶 标 高 设 计 桩 底 标 高 （3-3） 以二号承台的桩孔为例，其设计桩顶标高为 41.242m，设计桩 长为 23.25m，带入公式（3-2）得： 设计桩底标高=41.242m-23.25m=17.992m 经测量该桩的护筒顶标高为 43.721m，带入公式得： 设计孔深=43.721-17.992m=25.729m。 钻进工艺及要求为： （1）旋挖

8、钻机钻孔时，先在钢护筒内注入泥浆，开始慢速钻进， 使护筒刃脚处有坚硬的泥皮护壁，钻进深度超过护筒下 2m 后，即可 按正常速度钻进。泥浆经沉淀池沉淀后回收循环利用。钻进要随时监 测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况， 以核对地质资料。 （2）钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到 钻渣含量小于 4%为止。起钻时应注意操作轻稳，防止拖刮孔壁，并 向孔内补充适量的泥浆，稳定孔内水头高度。 （3）为保证孔深要求，避免超欠挖，当钻机在钻孔过程中仪器 显示已达到设计标高时，需要在用测绳复制。钻进过程中还应随时注 意控制仪表，以控制钻杆垂直度。 （4）钻进过程中，每进尺 23m，应检查钻孔直径和竖直度， 检查工具可用圆钢筋笼（外径 D 等于设计桩径，高度 35m）吊入孔 内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻 孔直径和竖直度符合要求。 （5）钻进时如孔内出现踏孔、涌砂等异常情况应立即将钻具提 离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符 合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。 3.3.2 清孔3.3.2 清孔 一、清

9、孔要求一、清孔要求 清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻 机的掏渣筒清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后 进行，采用泥浆循环置换法清孔。清孔过程中观测孔底沉渣厚度，孔 底沉渣厚度不大于 100mm 时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防 止坍孔事故。 二、第一次清孔二、第一次清孔 由于旋挖钻机采用筒式掏渣，应严格控制其钻进深度，严禁超深 。清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵 6 压 5 至 15min，使孔底沉渣随泥浆基本排除，达到清孔要求为止，并 同时掺入相对比重较小的泥浆 （含沙量小于 4%） ， 以保持稳定的水位。 三、第二次清孔三、第二次清孔 在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间 间隙较长，孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪 后，利用泥浆循环，将孔内沉渣带出孔外。 3.3.3 钢筋笼的制作和吊装3.3.3 钢筋笼的制作和吊装 一、制作钢筋笼一、制作钢筋笼 钢筋笼的成型采用加强箍筋成型法，其绑扎顺序大致是先主筋等 间距布置好，待固定住架立筋后，再按设计的间距安设箍筋。箍筋、 架立筋与主筋之间的接点可用电弧焊接。 加强箍筋与全部主筋焊接并 在下端焊加强箍筋一道， 并将箍筋及架立筋预先牢固地焊接到钢筋笼 的端部上，这样当钢筋笼插到孔底时，可有效地防止架立筋插到桩端 处的地基中。钢筋笼主筋采用机械连接，接头的外漏丝扣不得超过一 个完整扣，主筋连接在同一断面的接头率不大于 50%。钢筋笼下端 0.2m 范围内主筋稍后内侧弯曲呈倾斜状。钢筋笼制作允许偏差见表 3-2。 7 表 3-2 钢筋笼制作允许偏差 序 号 项目允许偏差（mm） 检验方法 1主筋间距10用尺量 2箍筋间距20用尺量 3钢筋笼直径10用尺量 4钢筋笼整体长度50用尺量 续表 3-2 5主筋弯曲度1%用尺量 6主筋弯曲度1%用尺量 为确保桩身混凝土保护层厚度， 在主筋外侧安设混凝土保护层砂 浆

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