PCB流程简介4教学案例
69页1、1,Elec 了解PCB工艺流程的基本原理与基本过程:,3,内容概要,第一部分:前言 第二部分:多层线路板基本结构 第三部分:制作流程简介 第四部分:内层制作原理阐述 第五部分:外层制作原理阐述,5,第一部分:前言,PCB的分类(按层数):,单面板印刷线路板- 就是只有一层导电图形层。 双面板印刷线路板- 就是有两层导电图形层。 多层板印刷线路板- 就是指由三层或以上的导电图形层与绝缘材料交替层压粘结在一起制成。,6,第二部分:多层线路板基本结构,板料剖析图:,以4层板为例:,7,第三部分:制作流程简介,多层线路板制作,包括两大部分: 内层制作工序 外层制作工序,8,第四部分:内层制作原理阐述,PCB内层制作流程:,9,定义:将覆铜板裁剪为所需的尺寸。,10,11,定义:利用感光材料,将设计的线路图形通过曝光/显影/蚀刻的工艺步骤,达至所需铜面线路图形。,12,13,定义:利用感光材料,将设计的线路图形通过曝光/显影/蚀刻的工艺步骤,达至所需铜面线路图形。,14,显影的作用: 是将未曝光部分的干菲林去掉,留下感光的部分。,显影的原理: 未曝光部分的感光材料没有发生聚合反应,遇弱碱Na2
2、CO3(1.0%)溶解。 而聚合的感光材料则留在板面上,保护下面的铜面不被蚀刻药水溶解。,15,蚀刻的作用: 是将未曝光部分的铜面蚀刻掉。,16,冲孔的原理: 是利用CCTV的对目标点的定位及对焦,通过冲针的作用冲出所需孔位,给予后工序的光学检查及排板工序使用。,冲孔的精度要求: 一般冲孔的精度要求为:小于或等于2mil。,17,自动光学检查的定义: 自动光学检查通常简称为AOI,是利用普通光线或镭射光配合电脑程式,对电路板面进行平面性外观的视觉检查,以代替人工目检的光学设备。,自动光学检查的原理及应用: 该机器原理是利用铜面的反射作用使板上的图形可以被AOI机扫描后记录在软件中,并通过与客户提供的数据图形资料进行比较来检查缺陷点的一种机器,如开路、短路、曝光不良等缺陷都可以通过AOI机检查到。,18,自动光学检查工序的工作流程:,19,20,21,第四部分:内层制作原理阐述,排板(Lay up),排板的定义: 多层板或基板在压合前,需将内层板,半固化片与铜皮等各种散材与钢板,牛皮纸垫料等,完成上下对准/落齐,或套准之工作,待送入压合机进行热压,这种事前的准备工作称之为排板。,22,D
3、rum Side,Matte Side,23,B.玻璃纤维布(Glass fabric):是一种无机物经过高温融合后冷却成为 一种非结晶态的坚硬的,然后由经纱,纬纱纵横交织形成的补强材料。,A.树脂:是一种热固型材料,为高分子聚合物,目前常用的为环氧树脂。,24,排板压合的种类: 大型排压法。(Mass Lam) 将各内层以及夹心的半固化片,先用铆钉予以管位铆合,外加铜皮后再去进行高温压合,这种简化快速又加大面积之排压法,还可按基板式的做法增多“开口数”(Opening),既可减少人工并使产量增加的方法,称之为大型排压法。,梢钉压板法。(Pin Lam) 将各内层板,半固化片以及铜皮,先用梢钉予以管位,预叠后再去进行高温压合,这种小面积之排压方法,称之为梢钉压板法。,25,排板流程(Mass Lam):,26,压合流程定义: 将已管位预叠的排板料,通过高温高压条件的作用下,将各内层板,半固化片以及铜箔粘结在一起,制成多层线路板的制作工序,将称之为热压合法。,工艺条件: 提供半固化片从固态变为液态、然后发生聚合反应所需的温度。 提供液态树脂流动填充线路空间所需要的压力。 提供使挥发成分流
4、出板外所需要的真空度。,27,内层出货,28,第四部分:内层制作原理阐述,压合流程(Pressing),X-Ray钻孔: 通过机器的X光透射,通过表面铜皮投影到内层的标靶,然后用钻咀钻出该标靶对应位置处的定位孔。,定位孔的作用: 多层板中各内层板的对位。 同时也是外层制作的定位孔,作为内外层对位一致的基准。 判别制板的方向。,29,30,修边,打字唛: 根据MI要求,将压板后的半成品板的板边修整到需要的尺寸。,31,打字唛: 在制板边(而不能在单元内)用字唛机,将制板的编号、版本、打印在板面上以示以后的工序区别。生产板编号:一期GP88888A;二期FP;三期:EP,样板为:GS,FS,,打字唛位置,32,33,34,35,36,37,除胶渣属于孔壁凹蚀处理(Etch back),印制板在钻孔时产生瞬时高温,而环氧玻璃基材(主要是FR-4)为不良导体,在钻孔时热量高度积累,孔壁表面温度超过环氧树脂玻璃化温度,结果造成环氧树脂沿孔壁表面流动,产生一层薄的胶渣(Epoxy Smear),如果不除去该胶渣,将会使多层板内层信号线联接不通,或联接不可靠。,除胶渣作用:,第五部分:外层制作原理阐
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