施工砼道路工程施工设计方案

1、施工砼道路施工方案一、道路土垫层施工1、植被与表土清理本工程植被与表土清理工作应根据现场实际情况进展掘除，去 除表土不适宜土方，具体清挖深度应根据实际情况进展， 去除的植被 与表土应集中堆放，运至指定地点外弃。2、路基挖方1路槽挖方应按设计线进展，要保证路基宽度，开挖时要做 好排水设施，保证路槽不积水；开挖路槽距规定标高差5 10c m时,应注意根据不同土质预留碾压虚高。2整修路床应根据设计纵横断面高程清理土方，一般应根据 各段实测高程点，对凸凹局部用刮平机填补刮平，局部机械整修不到 之处用人工找补平整。3纵横断面标高允许误差欠挖不大于 5cm,超挖不大于3cm, 超挖局部不得采用薄层贴补方法找平，挖方材料可再利用到其他指定 的地方。3、填土压实路基填土要分层碾压，含水量要适度，过湿应进展翻晒，过干应 洒水翻拌均匀，各种压路机碾压遍数根据要求压实度而定。3路床修筑平整与碾压 土路床的整修应在挖、填路基完成，恢复中线位置宽度，纵横 边坡与相应标高等标桩; 无论是挖方还是填方路基外表做到设计标咼后，路床外表使用 平地机平整至规要求，基层每层两边留出的压实余宽。 碾压前必须实测土壤含水量，且

2、控制在最优含水量士 2刎。如 不能满足，含水量过大时采用翻松晾晒方法，含水量过小时，如此采 用洒水湿润方法。 土路床的碾压采用15t以上光轮压路机或12t以上震动压路机 碾压，碾压速度在3-4km/h，碾压遍数为4 8遍，以达到95%勺压实 度为原如此。二、石灰土基层1. 原材料试验1）应取所定料场中有代表性的土样进展如下试验：颗粒分析、 液限和塑性指数、击实试验、有机质含量 （必要时）、硫酸盐含量（必 要时）。2）检验石灰的有效钙和氧化镁含量。2. 根据设计文件的要求，按土壤种类与石灰质量确定配合比。 确定石灰土最优含水量、最大干容重。3. 施工前进展10m- 20m试验段施工，确定机械设备组合效果、 压实虚铺系数和施工方法。材料要求：4. 土1）稍具粘性的土壤（塑性指数大于4）砂性土、粉砂土、粘性土 均可使用；以塑性指数1020的粘性土为宜；使用塑性指数偏大的粘性土时，应进展粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm2） 土的有机含量超过10%，硫酸盐含量超过0. 8%时不宜用 石灰稳定。5.石灰、水和掺加料应符合以下要求：1）石灰宜用13级的新灰。对储存较久或经过雨期的消解石 灰

3、应经过试验，根据活性氧化物的含量，决定使用方法。考虑具体情 况建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰，不宜在现场消解块灰，必要 时对熟石灰进展筛分处理10mn方孔。2水：凡饮用水（含牲畜饮用水）均可用于石灰土施工。6. 机具设备1石灰土施工主要机械：推土机、平地机、振动压路机、轮 胎压路机、装载机、水车。,路拌时选用路拌机、圆盘耙、铧犁等。2小型机具与检测设备：蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推 车、铁锨；水准仪、全站仪、3m直尺、平整度仪、灌砂筒等。7. 路拌法施工1）石灰土拌和：原材料进场检验合格后，按照生产配合比生产 石灰土，当原材料发生变化时，必须重新调试灰土配比。石灰土的含 水量应根据当时天气情况综合考虑，晴天、有风天气一般稍大1%2%,应对石灰土的含水量、灰剂量进展与时监控，检验合格后方能 允许施工。2）石灰土运输：现场采用三马车进展倒运。3）石灰土摊铺：在湿润的下承层上按照设计厚度计算出每延米 需要灰土的虚方数量，设专人按固定间隔、既定车型、既定的车数指 挥卸料。卸料堆宜按照梅花桩形布置，以便于摊铺作业。摊铺前人工 按虚铺厚度用白灰撒出高程点，用推土机、平地机进展摊铺作业，必 要时

4、用装载机配合。4）粗平整型：先用推土机进展粗平 12遍，粗平后宜用推土 机在路基全宽围进展排压12遍，以暴露潜在的不平整，其后用人 工通过拉线法用白灰再次撒出高程点预留松铺厚度），根据大面的平整情况，对局部高程相差较大一般指超出设计高程士50mm寸）的面继续用推土机进展整型，推土机整平过程中本着“宁高勿低的原 如此，大面根本平整高程相差不大时一般指士 30mm以时再用平 地机整型。5）稳压：先用平地机进展初平一次，质检人员与时检测其含水 量，必要时通过洒水或晾晒来调整其含水量，含水量适宜后，用轮胎 压路机快速全宽静压一遍，为精平创造条件。6）精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进展精 平12次，并与时检测高程、横坡度、平整度。对局部出现粗细集 料集中的现象，人工与时处理。对局部高程稍低的灰土面严禁直接采 取薄层找补，应先用人工或机械耕松 100mn左右后再进展找补。7）碾压：石灰土摊铺长度约50m时宜进展试碾压，在最优含水 量-1 %+2%时进展碾压，试压后与时进展高程复核。碾压原如此上 以“先慢后快、“先轻后重、“先低后高为宜。首先压路机静压一遍，再进展振动压实2-5遍，根

5、据试验段的经 验总结，结合现场自检压实的结果，确定振动压实的遍数，最后用钢 轮压路机和轮胎压路机静压12遍，最终消除轮迹印，使外表达到 坚实、平整、不起皮、无波浪等不良现象，压实度达到质量要求。8）成活后即进展洒水养生，养生期不少于7d。养生期间封闭交通。三、混凝土路面施工施工准备工作：首先对基层进展质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压 实度，测量放出路面中线、边线与接缝线，并在路旁设置临时水准点， 以便在施工过程中复核路面标高。安装模板：混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边 的模板正好沿车道线安装。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。 模板顶面高度用水平仪校准，侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。 接缝 位如此在安装好的模板上做出标记。混凝土的制备：本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所 用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。混凝土料的运输：商品混凝土用罐车运至现场灌注点。混凝土的摊铺 混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况等进展全面的检查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好 的

6、侧模路槽，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，如此用铁铲 翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均 匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺 到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。 在一个规定连续浇注的区域，浇注施工过程不得中断，也不得 因拌合料干涩而加水。混凝土的振捣 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。 振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次如面板厚度大于22cm如此需用插入式振捣器全面顺序插振一次，同一位置不宜少于 20S插入 式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的倍，并应防止碰撞模板和钢 筋。分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入 下层混凝土混合料5cm上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土 拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠1020cm同一位置振捣时，当水灰比小于时，振捣时间不宜少于 30S;水灰比大于时，不宜少于 15S,以不再冒气泡并泛出水泥浆为 准。 混

7、凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整 平。振动梁往返拖拉23遍，使外表泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动 的速度要缓慢而均匀，前进速度以为宜。对不平之处，应与时铺以人 工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振 动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部 的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过 2mm寸应调查或更换， 下班或不用时，要清洗干净，放在平整处必要时将振动梁朝下搁放， 以使其自行校正平直度，不得暴晒或雨淋。 最后再用平直的滚杠进一步滚揉外表，使外表进一步提浆并调 匀。如发现混凝土外表与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新 振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平， 直至平整度符合要求为止。外表修整机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平 与表层致密作用。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此 应在3m直尺检查下进展。通过检查，采取高处多磨、低处补浆原 浆的方法进展边抹光边找平，用 3m直尺纵横检测，保证其平整度 不宜大于1cm应注意的是抹光机进展的方向不同，其效果亦略有不 同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进如此纵向平整度 效果略逊。切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，当切缝深小 于30mn9寸，可直接用7mn厚的金刚石锯片切割，切缝深大于 30mm 如此可用组合金刚石锯片一次切割成。拆模：混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中， 要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。(11)养生与填缝：养生工作在抹面后 2h小时且混凝土外表已 有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土 外表，每天洒水23次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温 而定，一般23周。所有接缝的上部都要用填缝料封填。填缝工作 在混凝土初步硬结后即进展，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂 一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要 略高于混凝土外表。施工道路断面图见附图

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