高烧失量粉煤灰在预分解窑上的煅烧操作体会
5页1、高烧失量粉煤灰在预分解窑上的煅烧操作体会我公司有两条2500t/d的回转窑生产线,生料配料为四组分配料,一直采用石灰石、 铁粉、砂岩、低碳粉煤灰配料(低碳灰化学成分分析见表1),为了降低生产成本,两条生 产线均已在2007年7月使用了烧失量较高的粉煤灰(高烧失量粉煤灰化学分析见表1), 使用初期由于经验不足,经常出现熟料结粒大、窑皮掉落频繁、结球、结圈、预热器堵塞、 篦冷机堆“雪人“等工艺问题,严重影响了窑的产、质量,(二号窑表现更为明显)造成止料 烧圈多次,人工进窑打圈多次,给岗位工带来了相当大的体力劳动及危险,也给厂里的经济 带来了巨大的损失,最后2#窑被迫停止使用,我们针对系统出现的这些问题,经过不断的 分析摸索,终于整理出一套合理的操作方案。2#窑根据这套方案也得以成功利用。表1 两种粉煤灰单次取样化学成分分析及发热量数值对比 %项目Loee*3SiO:r虬W发热量腿)缶9扣49.30.岛:7.85*4.12+1.翊580.22417. 88 :44. 12+25. 33#6.23+*15+0.S济2886.3W1 使用初期情况及相应调整高烧失量粉煤灰投入使用初期在风量上没有作
2、出调整,所以窑况很快就发生了变化, 长厚窑皮、结圈,预热器、烟室及分解炉下缩口结皮严重等问题,分解炉出口压力由正常值 1050Pa增至到1500Pa,严重影响了窑内通风,窑前昏暗火焰进不去,明显窑内通风不足。(1)为了加强窑内通风而关小三次风阀加大高温风机拉风,这样只缓解了当时,二、三 个班过后结圈反而加厚,窑况恶化更加严重,窑尾冒料、烟室压力高达800Pa,窑电流由正 常值550A左右降到300A,窑前无法看到火焰而被迫止料,止料后发现结圈严重的部位内径 还不到2m。(2)过大的拉风增加了系统的热耗,使整个系统温度上升,造成预热器一级出口温度高 达360r,更加加剧了预热系统的结皮情况。加上当时原煤紧缺,进厂原煤质量较差,水分 大、挥发分低、热值低,煤粉燃烧速度慢且燃烧不完全,部分没燃烧的煤粉跑到五级锥体燃 烧,使下料温度过高,物料在五级膨胀仓内就形成了结块,影响了物料的流动性,从而造成 预热器堵塞。(3)使用初期熟料质量不大稳定,每个班都有大量的窑皮掉落,开始认为温度不够,虽 然尾煤大幅度下降,但窑头用煤并没做调整,分解炉温度上也没做大的调整控制890 r,造 成整个预热器系统温度
3、大幅度升高(平均升高30r左右),分解率一直比较高97%左右,过 分的要求煅烧温度和分解率给预热器堵塞、结球、结圈奠定了条件。(4)篦冷机多次出现对“雪人”情况,及熟料粘结情况,造成物料运动减慢,使一段电 流明显增高,熟料温度过高350r以上,斜拉链红料比较多,严重时就像一条火龙并多次使 斜拉链因长时间高温变长而脱链,造成窑止料停机。2原因分析(1)从高烧失量粉煤灰的化学分析上可以看出,发热量高达2800kJ/kg左右,说明里 面有大量的固定碳未燃烧,当它随着物料喂入预热器后,逐渐受高温的冲击而产生燃烧,造成了预热器各级出口及下料温度的升高,当进入高达850 r的五级后,会加剧燃烧,造成大 部分物料已分解并部分会出现液相,从而加剧了系统的结皮的产生,并造成物料粘结堵塞。(2)由于使用初期配料上也没做调整,(熟料还是按KH:0.90、SM: 2.6、LM: 1.6), 从高烧失量粉煤灰的化学分析上可以看出,高烧失量粉煤灰里面的AL2O3、Fe2O3含量要比 一般的低,所以生料配料时造成铁粉、粉煤灰的配比明显增加(具体数值见表2),它们的 增加降低了物料的耐火度,当还用以前的温度来控制,就
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