风险分级管控及隐患排查治理制度

1、风险分级管控管理制度1.目的落实风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，做好风险辨识与评价，实施风险分级管控，从源头上管控分险，减少和消除隐患，有效防范各类事故。2适用范围本制度适用于公司所有部门和人员。3. 职责3.1 风险辨识与评价3.1 安全环保部负责风险风级管控的协调组织与综合管理工作。3.2 风险辨识：3.2.1 各部门负责组织本部门的风险辨识，必须全员参与。3.2.2 工程技术部、总工办负责拟定重点设备、重点工艺清单，并进行风险辨识与评价。3.2.3 安全环保部、工程技术部、总工办组成联合审核小组，负责审核各部门的风险辨识结果，并选择风险管控点位，明确管控措施。3.3 各级管控责任人负责严格按点检频次对风险点位进行点检，并如实记录点检情况。4.程序4.1 风险辨识与评价4.1.1分险辨识评价方法。选用LEC评价法，根据危险（有害）因素风险的大小和管理需要，通过定性和定量分析，从高到低划分为四级：一级（红色，D值320以上），重大风险；二级（橙色，D值320-160 ），较大风险；三级（黄色，D值159-70 ），一般风险；四级（蓝色，D值70以下），低风险。4.1.2辨识评

2、价范围。应覆盖所辖区域和生产的全过程，包括所有区域、活动、设备、设施、物料、工艺流程、职业健康危害、环境因素、工具及器具、紧急情况等。4.1.3 风险管控措施。分险管控措施应包括工程技术措施、管理措施、个体防护措施、应急处置措施。4.1.4 班组辨识。分公司、事业部以项目为单位组织风险辨识与评价，必须各岗位人员全员参与。各岗位辨识完成后，班组应组织全体会议，对辨识情况进行讨论与补充。4.1.5 部门审核。班组辨识完成后，提交部门审核，部门应对材料进行审核，对审核不通过的材料，应退后班组补充辨识，直到通过为止。审核通过后，部门应对辨识材料进行汇总，并将电子版材料报安环部。4.1.6 工程技术部在各自职责范围内组织专业辨识，制订公司重点设备、重点工艺清单，分工进行辨识。4.1.7 公司审核。安全环保部牵头组织审核小组，审核由工程技术部、总工办等部门人员组成，具体职责为： 对各部门辨识材料进行审核，修改、补充、完善风险辨识、评价分级、控制措施等内容。 确定风险管控点位，形成分险分级控管信息表。4.2 风险分级管控4.2.1 分险分级管控规则。将风险点逐一明确管控层级（公司、车间、班组、岗位）

3、，落实具体的责任部门、责任人和具体的管控措施。一级，重大风险：公司、部门、班组、岗位联合管控，每日检查一次。二级，较大风险：班组、岗位每班检查一次，部门级每班检查两次，公司级随机抽查，监督检验完成情况。三级，一般风险：班组、岗位每班检查一次，部门级每班检查两次，公司级随机抽查，监督检验完成情况。四级，低风险：岗位员工管控，每班检查一次；部门和班组不定期抽查。4.2.2 管控责任人的确定：公司级管控由安全环保部负责，可按区域指定责任人，公司领导可不定期进行抽查。部门级管控，由部门长或其指定的部门管理人员负责，部门长点检次数不得少于本级点检总量30%。 班组级管控由班组长负责。 岗位级管控岗位员工负责，如同一岗位有多名工，则由主操负责。4.2.3 风险分级管控以点检表的形式进行（附风险分级管控表）。4.2.4班组级和岗位级管控，必须于接班1小内对责任点位检查完成。5、变更管理5.1 生产工艺、技术、设备、材料等发生变化的，所在部门应及时组织风险辨识，并将辨识情况提交安全环保部，由安全环保部对管控点位和管控内容进行变更。5.2 发生安全事故、显肇事故事件，安全环保部应根据事故、事件原因及控制

4、预防措施，对管控点位和管控内容进行变更。5.3 岗位人员、班组长等各级管控人员发生变化的，所在部门应及时报送安环部，由安全环保部对管控责任人进行变更。5.4 根据运行效果，安环部可以对管控点位、各级管控责任人员、点检频次进行动态调整和变更，报公司领导批准后执行。5.5 公司每年对风险辨识及分级管控点位组织一次更新辨识，在每年第一季度完成。6. 监督与考核6.1 安全环保部负责对各级分险辨识与分级管控情况进行监督与管理，并提出考核意见。6.2 各部门负责对本部门的分险辨识与分级管控情况进行监督与管理，并提出考核意见。6.3 对不能按时完成风险辨识的班组与部门，纳入月度部门安全考核。6.4 各级风险管控责任人必须认真点检，严禁弄虚作假、敷衍了事，严禁不经检查直接勾选巡查项。安全环保部可通过比对各级巡查信息、现场抽查核实等形式，检查核实各级巡查的真实性、有效性，发现有弄虚作假的行为，每次扣减月度考核分1分。6.5 各级风险管控责任人必须按时完成点检，每漏检一次，扣减月度考核分1分。部门长点检次数少于本级点检总量30%，每少一次扣减月度考核分1分。6.6 出现变更因素，未按变更管理要求执行的，

5、每次扣减责任部门月度考核分2分。7.附件7.1 作业条件危险分析法介绍；7.2 风险辨识表；7.3 班组风险辨识会议签到表；7.4 风险分级管控点位信息表；7.5 风险分级管控点检表。附件一：作业条件危险分析法介绍作业条件危险性评价法（格雷厄姆金尼法）是一种简单易行的评价作业操作人员在具有潜在危险性环境中进行作业时的一种危险性定量评价方法。它是由美国格雷厄姆（K.J.Graham）和金尼（G.F.Kinney）提出的。他们认为影响作业条件危险性的因素是L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。用这三个因素分值的乘积D=LEC来评价作业条件的危险性，D值越大、作业条件的危险性也越大。 评价标准（1）事故发生的可能性（L）事故发生的可能性（L）定性表达了事故发生概率。必然发生的事故的概率为1，规定对应的分值为10；绝对不发生的事故的概率为0，而生产作业中不存在绝对不发生的事故的情况，故规定实际上不可能发生事故的情况对应的分值为0.1；以此为基础规定其他情况相对应的分值，见表1。表1 事故发生可能性分值L分数值事故发生的可能性10完全会被预

6、料到6相当可能3可能，但不经常1完全意外，很少可能0.5可以设想，很不可能0.2极不可能0.1实际上不可能（2）人员暴露于危险环境的频繁程度（E）人员暴露在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大，规定人员连续出现在危险环境的分值为10，最小的分值为0.5，分值0表示人员根本不暴露危险环境中的情况没有实际意义。具体打分的标准见表2。表2 暴露于危险环境的频繁程度分值E分数值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月暴露一次1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露（3）发生事故可能造成的后果（C）由于事故造成人员的伤害程度的范围很大，规定把需要治疗的轻伤对应分值为1，许多人同时死亡对应的分值为100，其他情况打分标准见表3。表3 事故造成的后果分值C分数值事故造成的后果100十人以上死亡40数人死亡15一人死亡7严重伤残3有伤残1轻伤，需救护（4）危险性等级划分标准根据经验，规定危险性分值在2070之间属低危险性，划定为级；每班次进行自查；在70160之间，有显著的危险性，划定为级，需要采取措施整改；在160320之间，有高度危险性

7、，划定为级，必须立即整改；大于320时，有异常危险性，划定为级，应立即停止作业，彻底整改。按危险性分值划分危险性等级的标准见表4。表4 危险性等级划分标准D危险性分值（D）危险程度大于等于320（红色）极度危险，出现异常不能继续作业大于等于160320（橙色）高度危险，出现异常需要立即整改大于等于70160（黄色）显著危险，出现异常需要整改大于等于2070（蓝色）比较危险，出现异常需要注意 附件二：风险辨识与评价表*工程作业活动风险辨识与评价表风险点作业步骤危险源或潜在事件LEC风险评价评价级别I-IV风险分级事故类型管控层级编号名称序号名称LECD附件三：班组风险辨识与评估会议签到表风险辨识与评估会议签到表组织部门：会议主持： 日期： 附件四：风险分级管控点位信息表风险分级管控点位信息表风险点位风险级别检查项12345678910责任单位责任人员帐号手机号码系统权限巡查频次公司级安环部每周一次部门级*分公司、事业部每班一次班组级XXX班甲班每班一次乙班岗位级岗位甲班每班一次乙班 隐患排查治理管理制度1.目的落实风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程

8、衔接的隐患排查治理机制，实现隐患排查、登记、评估、报告、监控、治理、销号的全过程记录和闭环管理，及时排查整改各类隐患，有效防范事故。2适用范围本制度适用于公司所有部门和人员。3. 职责3.1 安全环保部负责公司隐患排查治理工作的协调组织及监督管理。3.2 各部门、班组、岗位负责所辖区域的隐患排查。3.3 各部门、班组、岗位有条件自行整改的隐患，应自行负责整改。3.4 需要设备部门进行整改的隐患，由工程技术部组织整改。3.5 各分公司、事业部等，在各自职责范围内，负责组织或配合相关隐患的整改。4.程序4.1 隐患排查治理与风险分级管控的关系：4.1.1公司、部门、班组、岗位对风险进行分级管控的过程，即为隐患排查的过程。4.1.2 各风险管控点位的点检清单，即为该点位隐患排查清单。4.1.3 风险分级管控过程中发现风险管控措施失效、疏漏、缺失、故障等问题，即进入隐患整改流程。4.2 除风险分级管控外，定期组织开展各级、各类隐患排查活动。4.2.1 隐患排查治理公司、部门、班组、岗位四级。4.2.2 隐患排查的形式包括综合检查、专项检查、季节性检查等。4. 2.1 安全环保部负责组织制订公司各类隐患排查计划，报公司领导审批

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