膜片离合器说明书

1、目 录一 绪论 21.1 离合器概述21.2 膜片弹簧离合器概述 2二 离合器设计 32.1离合器的容量参数计算 32.1.1 滑磨功32.1.2 温升速率32.1.3 离合器转矩容量32.1.4 离合器摩擦片外径D、内径d及面积A32.1.5 压紧力F42.2 从动盘零件的结构选型和设计42.2.1从动片42.2.2 从动盘毂52.2.3 从动盘摩擦材料的选择52.2.4膜片弹簧的设计和计算52.2.5扭转减震器设计62.3 压盘设计7结论 10致谢11参考文献12推荐精选第一章 绪 论离合器是汽车传动系中的重要部件，主要功用是是切断和实现发动机对传动系的动力传递，保证汽车平稳起步，保证传动系统换挡时工作平顺以及限制传动系统所承受的最大转矩，防止传动系统过载。膜片弹簧离合器是近年来在轿车和轻型汽车上广泛采用的一种离合器，它的转矩容量大而且较稳定，操作轻便，平衡性好，也能大量生产，对于它的研究已经变得越来越重要。此设计说明书详细的说明了轻型汽车膜片弹簧离合器的结构形式，参数选择以及计算过程。本文基于设计要求和设计参数，确定了以推式膜片弹簧离合器作为设计目标。根据推式膜片弹簧离合器工作原

2、理和使用要求，采用系统化设计方法，把离合器分为主动部分、从动部分、操纵机构。通过对各个部分设计方案的原理阐释和优缺点的比较，确定了相关部分的基本结构及其零部件的制造材料。1.1离合器概述按动力传递顺序来说，离合器应是传动系中的第一个总成。顾名思义，离合器是“离”与“合”矛盾的统一体。离合器的工作，就是受驾驶员操纵，或者分离，或者接合，以完成其本身的任务。离合器是设置在发动机与变速器之间的动力传递机构，其功用是能够在必要时中断动力的传递，保证汽车平稳地起步；保证传动系换档时工作平稳；限制传动系所能承受的最大扭矩，防止传动系过载。为使离合器起到以上几个作用，目前汽车上广泛采用弹簧压紧的摩擦式离合器，摩擦离合器所能传递的最大扭矩取决于摩擦面间的工作压紧力和摩擦片的尺寸以及摩擦面的表面状况等。即主要取决于离合器基本参数和主要尺寸。1.2膜片弹簧离合器概述膜片弹簧离合器是近年来在轿车和轻型载货汽车上广泛采用的一种离合器。因其作为压簧，可以同时兼起分离杠杆的作用，使离合器的结构大为简化，质量减少，并显著地缩短了离合器的轴向尺寸。其次，由于膜片弹簧与压盘以整个圆周接触，使压力分布均匀。另外由于膜片弹

3、簧具有非线性弹性特性，故能在从动盘摩擦片磨损后，弹簧仍能可靠的传递发动机的转矩，而不致产生滑离。离合器分离时，使离合器踏板操纵轻便，减轻驾驶员的劳动强度。此外，因膜片是一种对称零件，平衡性好，在高速下，其压紧力降低很少，而周布置弹离合器在高速时，因受离心力作用会产生横向挠曲，弹簧严重鼓出，从而降低了对压盘的压紧力，从而引起离合器传递转矩能力下降。那么可以看出，对于轻型车膜片弹簧离合器的设计研究对于改善汽车离合器各方面的性能具有十分重要的意义。推荐精选由于膜片弹簧离合器具有上述一系列优点，并且制造膜片弹簧离合器的工艺水平在不断提高，因此这种离合器在轿车及微型、轻型客车上得到广泛运用，由于设计的要求，所以本设计采用膜片弹簧离合器。推荐精选第二章 离合器结构设计2.1 离合器的容量参数的计算离合器的容量是反映某一确定的汽车在正常使用离合器情况下，其传递转矩的能力。一般包括：最大滑磨转矩、滑磨功和温升速率。离合器容量设计合适，可使离合器在满足汽车各种要求的同时，最大限度地提高使用寿命。2.1.1 滑磨功W 通常采用单位压盘质量的滑磨功（W/m）、单位摩擦片面积滑磨功(W/A)、单位压盘质量的发

4、动机功率(P/m)、单位摩擦片面积的发动机功率(P/A)、温升速率H和后备系数等来评价离合器传递扭矩的能力和使用寿命。W= （2-1）式中：=3.14，n=4000r/min，T=580Nm，r=0.31m，m=2545kg，i=3.32，i=3.17，sin，0.015，=0.9。则531981.38Nm。（根据文献中表2-1，2-2，2-3）2.1.2 温升速率=0.1047 （2-2） 式中:各符号数值同上。则359529.63。2.1.3 离合器转矩容量T（Nm）T= (2-3)式中：,离合器的后备系数1.35（根据文献中表2-4），580。则T783。推荐精选2.1.4 离合器摩擦片外径D、内径d及面积A根据文献中图2-4所示，根据发动机最大转矩初选摩擦片外径D，由表2-5选定摩擦片的尺寸，然后根据摩擦面数量计算摩擦片总面积A，根据式（2-1）、（2-2）计算单位摩擦片面积的滑磨功W/A、温升速率/A和发动机功率单位摩擦片面积P/A，并且应不大于表2-6中的推荐值。因设计要求580，排量为6L汽车，所以本设计采用外径325mm内径d=190mm摩擦片厚度为3.5mm单面面积为

5、54604.8mm类型的摩擦片。则W/A2.587 Nm/ mm/A1.748 Nm/( mms)可以看出W/A和/A均小于表2-6中的推荐值。2.1.5 压紧力F(N)因本设计所以 （2-4）式中:，Z(双片)=4 则F=3715.86N。2.1.6 摩擦片的单位压力P(N/ mm)P=F/a (2-5)式中,a=54604.8 mm,P=3715.86/54604.8=0.068,均小于表2-7中的许用值。2.2 从动盘零件的结构选型和设计从动盘由从动片、摩擦片和从动盘毂3个基本组成部分。从动盘有两种结构形式：带扭转减振器的和不带扭转减振器的。不带扭转减振器的从动盘结构简单，重量较轻，从动盘中从动片直接铆在从动盘毂上；而带扭转减振器的从动盘，其从动片和从动盘毂之间却是通过减振弹簧弹性地连接在一起。推荐精选2.2.1从动片从动片要尽量减轻重量，并是质量的分布尽可能的靠近旋转中心，以获得最小的转动惯量。为了见笑转动惯量以减轻变速器换挡时的冲击，从动片一般都做得比较薄，本设计用1.5mm厚的钢板冲制而成。从动片分为整体式弹性从动片、分开式弹性从动片、组合式弹性从动片。由于本设计为双片离合

6、器，所以选取整体式从动片。2.2.2 从动盘毂根据文献1表2-10，本设计用从动盘外径为325mm，选花键齿数为10个，花键外径为40mm，花键内径为32mm，齿厚为5mm,有效齿长为45mm。计算挤压应力 =,P= （2-6）式中:n=10, =580N，D=40mm,d=32mm,Z=2,h=4,l=45mm。则=8.95Mpa。2.2.3 从动盘摩擦材料的选择从动盘摩擦材料大体可分为:石棉基摩擦材料、替代石棉的有机摩擦材料、金属陶瓷摩擦材料。由于前两种摩擦材料摩擦产生的粉尘对环境有污染，所以本设计采用金属陶瓷摩擦材料。2.2.4膜片弹簧的设计和计算膜片弹簧是使离合器得到满意的压紧力、分离力、压紧升程的关键部件，它的计算方式较多，但有些与实际结果差别很大，推荐使用下列方法。（1）负荷与变形按下式计算F= （2-7）推荐精选其中，F是弹簧支点处负荷N；是当量内径（mm）；是处的锥形高（mm）；t是弹簧钢板厚度（mm）；B是强压修正系数；是处的变形（mm）；E是弹性模量，取E=2.1*MPa；D是弹簧外径（mm）；A是喷丸修正系数；是支点变换系数。关于式中、A、B的计算：受窗口宽度、内

7、径、窗口底边的形式影响，可用下面的经验公式计算。本设计底边为圆弧 （2-8）式中，N是膜片弹簧分离指个数。A与喷丸的材料、硬度、碰撞角有关，同时还和膜片弹簧的尺寸参数有关。在设计弹簧负荷时，可在0.941.47范围内选取。B取决于堂皇的塑性变形的范围。它与设计规定的强压变形量及膜片弹簧的结构参数有关，B的取值参见文献中图2-27。按文献中表2-9所列的步骤计算。外径 D0.888*325mm=288.7mm内径 d=0.83*D=239.5mm分离指数目 N=16当量内径 =238.7(0.9744+0.000483*16)mm= 235.26mm支点转换系数 W=0.776膜片厚度 t=取3.379mm。锥形高度 C=2.166*3.379=7.32mm修正系数取 A=1.0058,B=3.1613(K取1.61)推荐精选压平点变形 =C=7.32mm峰值点变形 =Cmm4.456mm谷值点变形 =C+mm=10.18mm压平点处负荷= 9791.78N同样可求得峰值点处负荷;谷值点处负荷。2.2.5扭转减振器设计减震器极限转矩 T=2T=1160Nm角钢度C C=13 T=15080Nm,设计所需角刚度需小于等于此值摩擦刚度T T=0.12T=69.6预紧力矩T T= T=69.6极限转角=4阻尼摩擦转矩T T=0.1* T=58减震弹簧的位置半径R R=0.75*=71.25mm预紧转矩T T=0.1* T=58减振器扭转角刚度 K=13* T=15080减震弹簧的线刚度k k= =0.0037扭转弹簧数n n=8推荐精选减震弹簧总压力 F= T/ R= 16.281极限转角=102.3 压盘设计（1） 压盘传力方式的选择

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