论文-论汽车制造过程监控的意义和具体方法

1、论汽车制造过程监控的意义和具体方法张庆庚关键词：汽车，制造，工艺，过程控制，过程监控,VDA6.3,工艺能力，工序能力摘 要：本文主要论述汽车制造过程监控的意义和具体操作方法。一. 制造过程监控的意义改革开放初期，上海手表厂从瑞士进口了一套完整的手表生产线，签订技术协议时，外 方承诺的是24小时内误差不超过1S。验收时，上海手表厂派了工人到瑞士手表厂进行培训并 进行现场实操，组装的手表，24小时误差都在1S以内。生产线运回国内后，开始进行手表组 装生产，手表装配的所有部件都与瑞士手表厂完全一样，但装配后的手表，开始只有 90%左 右的合格率，后来合格率越来越差，到了只有50%左右的手表24小时误差在1S以内，有些 手表组装后，24小时的误差都在3S以上。中方以为进口的手表生产线被外方以次充好而与外 方交涉。外方了解到情况后，向中方提出，派瑞士手表厂的工人来中国，装配同样数量的手 表，如果24小时的误差超过1S,外方收回生产线，所有的损失由外方赔付。结果是，瑞士手 表厂派来的工人和我们的工人装配同样数量的手表，我方装配的手表的误差还是24小时超过 3S,而外方装配的手表，24小时的误差不

2、超过1S。上面的故事说明：同样的制造过程，由于 人、机、料、法、环、测等因素中的人的操作波动，就导致了大批量质量偏差的出现。产品的质量控制，经历过三个层次的观念理念变化：第一个层次的理念是“质量是检验 出来的”；第二个层次的理念是“质量是制造出来的”；第三个层次的理念是“质量是策划出 来的”。但就目前整个制造业的质量控制而言，基本还是停留在“质量是检验出来的”层次上， 质量控制，大多还是通过对制造序间产品和最终产品的检验来发现问题和进行针对性控制。 采用的都是结果导向和问题导向，而不是过程导向和策划导向。较先进的产品质量控制，一般都在产品开发环节和制造环节进行重点控制。在产品开发 环节贯彻“质量是策划出来的”理念，主要通过“工艺虚拟仿真及FMEA-潜在失效模式分析” 来保证在前期产品设计和工艺设计的质量。在产品制造环节，主要通过制造过程监控管理， 包括“工艺验证、过程审核、流程观察、工艺纪律检查”等方法，对制造过程的人、机、料、 法、环、测来进行过程监控和调整（重点是对人的监控和调整），来保证制造过程的质量，这也 是“过程决定结果”的理念的体现。从目前的行业状况来看，由于观念、习惯、客

3、观条件等 的限制，“工艺虚拟仿真FMEA-潜在失效模式分析”以及“工艺验证、过程审核、流程观察、 工艺纪律检查”等的专业化、流程化、标准化还不够，导致整个过程和结果不规范、不科学， 导致产品设计和工艺设计以及生产制造过程控制都存在很多问题。就整个行业来说，“质量是 策划出来的”这一观念下的“工艺虚拟仿真及FMEA-潜在失效模式分析”的应用还处于初级 阶段，各个汽车生产企业，都处于初级应用阶段，所以对质量提升的作用都不是很大。但对 于 “质量是制造出来的”这一观念下的“工艺验证、过程审核、流程观察、工艺纪律检查” 等方法而言，各个汽车生产企业的应用程度差别很大，反映出来的就是制造水平的差异非常 明显。其中，合资品牌中，日系品牌应用的最好，欧洲品牌应用的也不错，但自主品牌的应 用弱一些，这也是自主品牌的制造质量水平比合资品牌低的一个原因。而通过这些过程监控 方法，可以有效提升过程控制能力，从而有效提升产品的实物质量。二. 制造过程监控的具体操作方法制造过程控制，主要是通过以工序为观察单元的人、机、料、法、环、测的细致观察， 发现人、机、料、法、环、测的错误和误差，并进行针对性的、持续性的改

4、进和优化，提升 过程控制能力，实现通过有效过程控制来保证最终产品质量的目的。要做好制造过程控制，需要注意如下几个方面：1. 制造过程监控的主导人员：制造过程监控的主导人员不应由纯粹的管理人员、生产人员 或者质量管理人员来进行，这项工作应该由工艺人员或有技术背景的质量管理人员来进行。 之所以这样说：是由于制造过程监控虽然是管理范畴，但是技术性管理工作，需要有一定的 专业性要求，需要对通用产品设计、通用工艺技术、设备参数、材料技术、测量技术等都有 一定的掌握才能在细致观察中发现人、机、料、法、环的问题。除了主导人员之外，可适当 加入生产管理人员、质量检验人员以及通过增加高级别管理人员来保证制造过程监控的持续 和推进。2. 制造过程监控的流程：准备-实施-报告和总结-纠正措施、跟踪、有效性验证。进行监 控准备时，重点要将过程要求文件准备完全，包括生产工艺文件、物流工艺文件、检验校验 文件、设备规范规程、5S标准、安全与劳保标准等，以保证对生产现场进行监控观察时，有 对比依据。3. 制造过程监控的具体过程：(1) .早生产后或晚下班前的一两个小时，进行制作过程监控。当出现如下情况时(不限于)，

5、 可增加计划外监控：- 人、机、料、法、环、测的变更。- 出现要解决的产品质量问题。- 过程不稳定。- 强制降低成本。(2) .手持该工位的过程要求文件，结合工序过程进行观察，以行程或工步为单元，进行5-10 个工作循环的观察，观察文件的偏差和执行的偏差。在观察过程中，要注意首先要向操作者 征询，询问他在本工位操作过程中，有哪些意见或建议。之所以这样做，是由于操作者每天 要进行几百项同样的操作，每年要进行几万台的操作，肯定是这个工位的操作专家，对这个 工位的操作肯定有意见权和建议权。重点检查内容(可以在重点检查内容的基础上进行扩展)： 过程要求文件(生产工艺文件、物流工艺文件、检验校验文件、设备规范规程、5S标准、安全与劳保标准等)规定是否充分，特别是与产品质量相关度高的产品特性和过 程特性的规定是否充分，以及实现产品特性和过程特性的保证手段的规定是否充分。 观察现场的过程要素，包括现场的生产设施配备、人员操作过程、工艺装备动作、 生产材料部件是否完全与过程要求文件一致。(3) .对于发现的问题，记录到”问题管理表“中，进行问题跟踪管理。三. 制造过程监控的实操重点1. 要重点加强对人

6、的监控和观察。之所以这样讲，是由于在整个人、机、料、法、环、 测中最不稳定的因素就是人。在日常生产过程中，每天都要对设备进行点检，那人是不是更 要进行点检，才能保证人的稳定性。2. 观察尽量在早生产后或晚下班前的一两个小时进行，这样通过对生产的开始状态和结尾 状态进行观察和控制，会起到对整个过程的控制作用。特别是人的状态在开始和结尾的状态 可能波动较大，通过观察和控制，可以有效的对人的操作实现监控管理。3. 观察至少要进行5 到 10个工作循环。之所以这样讲,是由于任何过程都会有波动，通过5 个或 10 个工作循环，一定程度上可以观察到整个过程的可能波动范围。4. 观察一定要精细化，按照过程要求文件逐个行程、逐个工步进行检查，以期发现所有问 题。5. 问题记录要清晰明确，问题的分析要追根溯源，问题的解决要真正闭环。在描述问题过程中，经常性的错误是：描述高度概括，没有具体描述有助于问题分析和 解决的信息。比如没有描述问题发生的时间、地点、影响，以及问题偏差值。在分析问题过程中，经常性的错误是：只分析问题的表象和直接原因，没有进行刨根问 底，导致问题分析的不彻底。在制定解决方案过程中，经常性的错误是：只针对问题的表象和直接原因来制定解决措 施，没有针对问题的起因和根源来制定解决措施。6. 问题解决落实后，检查人员至少要隔一个生产日以上，三个生产日以内进行复查效果确 认。之所以这样讲，是由于人、机、料、法、环、测的过程是有惯性的，短时间的改进有可 能会反复，所以改进后，要隔一定时间再进行观察。作者简介张庆庚 男 出生于1975年9月25日 1999年毕业于沈阳工业大学机制专业。主要研究汽车的整车生产工艺同步工程、工艺开 发管理、工艺过程管理、工艺质量管理、工艺数据库管理、工艺标准化与信息化建设等。

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