电厂余热锅炉化学（HCl）清洗技术方案.doc

A版 次 (REV.)签名日期签名日期签名日期变 更(MODI.)状 态(STATUS)编写（AUTH.）审核(CHK'DBY)批准(APP'DBY)GUANGDONG KELINCHEMICAL CLEANING LTD.广东科林化学清洗有限公司文件号: GPEC/QXC/TP/611深圳东部电厂余热锅炉化学（HCl）清洗技术方案 版权所有: GPEC *2006 Page 1 of 17目 录 1. 概述 2. 编制依据 3. 清洗范围及清洗工艺 4. 化学清洗系统 5. 化学清洗必须具备的条件 6. 化学清洗工艺过程 7. 化学清洗质量评定标准及检查项目 8. 化学清洗后锅炉保养 9. 主要安全措施 10. 工期计划 附件（一）药品及水用量估算 附件（二）设备及材料 附件（三）化学清洗系统图1. 概述 深圳东部电厂I期3×350MW级燃机-汽机单轴联合循环机组，机组配置型式为一台燃机、一台汽机、一台发电机和一台余热锅炉。

余热锅炉主要技术参数如下表所示：序号项 目 名 称单位数 值附注高压部分过热蒸汽量t/h276.7过热器出口蒸汽压力MPa10.212过热器出口蒸汽温度℃540再热部分再热蒸汽量t/h307.4再热器出口蒸汽压力MPa3.341再热器出口蒸汽温度℃568再热器进口蒸汽压力MPa3.52再热器进口蒸汽温度℃395.9中压部分蒸汽量t/h41.7过热器出口蒸汽压力MPa3.48过热器出口蒸汽温度℃276.2低压部分蒸汽量t/h48.9过热器出口蒸汽压力MPa0.37过热器出口蒸汽温度℃248排烟温度℃<90 按照《火电工程启动调试工作规定》（96版），及DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定：基建电站锅炉在安装完毕，投产之前应进行化学清洗，以除去锅炉受热面在轧制、储存、运输及安装过程中所产生的铁锈、焊渣等机械杂质，确保锅炉长期安全经济运行锅炉化学清洗，是使受热面内表面清洁，防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高锅炉热效率，改善机组汽水品质，缩短启动调试工期的有效措施之一 根据清洗导则，本次化学清洗采用盐酸化学清洗工艺2. 编制依据 2.1. 《火电工程启动调试工作规定》（96版）； 2.2. 《火电工程启动调试质量评定及检验标准》（96版）； 2.3. DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》； 2.4. DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》； 2.5. GB/T12145-1999《火力发电厂机组蒸汽动力设备水汽质量》； 2.6. GB8978-1996《污水综合排放标准》； 2.7. 锅炉厂、设计院有关图纸、资料等技术文件。

3. 清洗范围及清洗工艺 3.1. 清洗范围：包括1/2高、中、低压汽包，给水加热器器、中压省煤器、高压省煤器、高压蒸发器、中蒸发器、低蒸发器、蒸发器下集箱、下降管、部分炉前给水管道及化学清洗临时系统，其中高压系统水容积为150 m3,中压系统水容积为60 m3,低压系统水容积为132m3,临时系统40m3，总计水容积为382 m3 3.2. 化学清洗工艺要点 本次化学清洗采用系统先碱洗，后盐酸清洗，多聚磷酸钠漂洗钝化工艺，酸洗液中添加缓蚀剂、消泡剂等清洗助剂3.3. 化学清洗工艺参数清洗步骤工艺要求测试项目及指标分析间隔时间水冲洗水质透明澄清出口水质透明澄清连续测试H2O2(除油)清洗H2O2温度时间清洗方式0.05~0.1%常温约3～12h循环浸泡相结合H2O2浓度每半小时测定一次水冲洗除盐水冲洗双氧水残余≈0时清终点连续测试酸 洗盐酸缓蚀剂消泡剂SnCl2温度时间5%～6%0.5%～0.6%0.01%适量50～55℃约6～8小时酸度总铁浓度Fe3+<1000mg/l每30分钟测量一次酸度和总铁浓度(配酸时连续测酸度，不测总铁浓度)顶酸及水冲洗水质透明澄清(Fe2++Fe3+)<50 mg/lpH>4.5每15分钟测量一次漂 洗H3PO4PH值温度时间0.15%～0.25%2.5～3.040～50℃2～3小时(Fe2++Fe3+)<300 mg/l温度PH值每30分钟测量温度；漂洗结束时测总铁浓度钝 化Na5P3O10pH值温度时间0.2%～0.3%9.5～10.080～90℃1～2小时pH值温度每30分钟测量一次 注：清洗过程中所有项目的测试方法依照DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求。

3.4. 各回路流量计算设备名称管道材质管径（mm）管根数截面积（m2）清洗流速（m/s）600t/h800t/h1#给水加热器SA-210A1Φ50.80x2.674560.740.220.301#给水加热器SA-210A1Φ44.5x2.6714761.780.0940.12中压省煤器SA-210A1Φ44.5x2.671350.161.041.391#高压省煤器SA-210CΦ44.5x3.309721.100.150.202#高压省煤器SA-210CΦ44.5x3.188610.980.170.23高压蒸发器SA-210CΦ50.8x3.1817282.680.0620.083中压蒸发器SA-210A1Φ50.8x2.676161.000.170.23低压蒸发器SA-210A1Φ50.8x2.6711401.850.0900.12根据DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》对流速的要求：循环清洗一般应维持炉管内清洗介质的流速为：0.20～0.50m/s，不应大于1m/s，又根据实际情况和上表的数据，采用两台流量为Q=400m3/h、H=125mH2O耐酸耐碱的合金泵并用，在适当延长清洗时间的条件下即可满足清洗时清洗介质的流速要求。

4. 化学清洗系统（详见清洗系统图）4.1. 本次化学清洗分三个回路循环清洗第一循环回路： 清洗箱 →清洗循环泵→#1给水加热器 → #2给水加热器 ↓ 低压蒸发器 ← 低压汽包第二循环回路： 清洗箱 → 清洗循环泵 → 中压省煤器 ↓ 中压蒸发器 ← 中压汽包 第三循环回路： 清洗箱 → 清洗循环泵 →#1高压省煤器→#2高压省煤器 ↓ 高压蒸发器 ← 高压汽包 4.2. 清洗临时系统布置（详见系统图）4.2.1. 保证临时管道的焊口、焊缝质量符合要求，临时系统与永久系统的接点必须氩弧焊打底,确保化学清洗时无泄漏。

4.2.2. 清洗中所用到的泵在安装前应检修，安装后调试，正常运转才能用于化学清洗 4.2.3. 回液管道水平段坡度大于2度 4.2.4. 所有法兰连接处均采用耐酸石棉垫片 4.2.5. 汽包内下降管出口处加装φ30的节流孔板，汽水分离装置应拆离 4.2.6. 汽包顶部向空排气门加装的排氢管,并引至锅炉外 4.2.7. 用临时玻璃管水位计代替汽包原来的双色水位计4.2.8. 在临时系统上安装二根监视管，一根为蒸发器管， 管内安装两片腐蚀指示片，另一根为省煤器管，两根两端均焊法兰，加装阀门，以便检查清洗质量指示片材质与蒸发器管一样）(见清洗系统图)4.2.9. 在化学清洗前拆除锅筒内分离器的钢丝网4.2.10. 排水系统安装，用ф219×6的临时排水管接至工业废水中和池（3000m3） 4.3. 临时系统与永久系统的接点 4.3.1. 在炉底与每个蒸发器相连的下降管水平段中间处切去1m长，接三通，并用ф219×6管道与临时系统连接 4.3.2. 将给水泵高压给水出口断开，用ф219×6管道与临时系统连接；将给水泵中压给水出口断开，并用ф114×6管道与临时系统连接；在低压给水管道合适段处，用ф219×6管道与临时系统连接。

4.3.3. 将两个除盐水箱出口的ф159×4.5的弯管上的堵头拆出，用ф159×4.5临时管连接汇集到ф219×6的临时除盐水母管上，并连接至清洗现场和清洗箱 4.3.4.把启动炉加热管用ф159×5的临时管与临时加热器连接4.3.5.在低压汽包至给水泵之间的闸阀前割断，焊上堵板，并用ф57×3.5接至排水母管上4.3.6.用ф108×4.5临时管将锅炉底部疏水母管连接至临时系统排水母管上5. 化学清洗必须具备条件 5.1. 锅炉安装结束，水压试验合格，保温基本结束 5.2. 除盐水系统安装，调试及水冲洗合格，具备正常投运条件 5.3. 仪用空压机试转合格，系统调试及冲洗结束，具备清洗条件 5.4. 锅炉定连排、紧急放水系统电气动门安装调试结束，具备正常投运条件 5.5. 汽包水位在化学清洗前安装临时玻璃管水位计，安装完毕，试验完毕 5.6. 清洗回路中所有电（气）动门、调整门经调试处备用状态 5.7. DCS系统具备化学清洗所需显示、操作、保护功能： 5.8.1. 除盐水供水流量（400t/h）能满足清洗要求； 5.8.2. 辅助蒸汽压力0.8～1.0MPa、温度270～300℃及流。