桩的基础知识.pdf

1. 、挤密桩施工法挤密桩施工法常采用振冲法，即在振冲器水平振动和高压水的共同作用下，使松砂土层振密，或在软弱图层中成孔，然后回填碎石等粗料粒形成桩柱，并和原地基土组成复合地基的地基处理方法施工工艺： 振冲地基按加固机理和效果的不同，可分为振冲挤密法和振冲置换法两类振冲挤密法一般在中粗砂地基中使用，可不另外加料， 而利用振冲器的振动力，使原地基的松散砂振挤密实施工操作时，其关键是水量的大小和留振时间的长短，适用于处理不排水、抗剪强度小于20Kpa 的黏性土、 粉土、 饱和黄土和人工填土等地基振冲置换法施工是指碎石桩施工，其施工操作步骤可分为：成孔、清孔、填料、振密、振冲置换法适用于处理砂土和粉土等地基， 不加填料的振冲密实法仅适用于处理黏土粒含量小于10% 的粗砂、 中砂地基操作工艺桩施工一般采取先将基坑挖好，预留0.5-0.7mm 土层，冲击成孔，宜为1.201.50m ，然后在坑内施工土桩桩的成孔方法可根据现场机具条件选用沉管( 振动、锤击 ) 法、爆扩法、冲击法等 沉管法是用振动或锤击沉桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔桩管顶设桩帽，下端做成锥形约成60 角，桩尖可心上下活动。

本法简单易行，孔壁光滑平整，挤密效果良好， 但处理深度受桩架限制，一般不超过8m 爆扩法系用钢钎打入土中形成25-40mm孔或洛阳铲打成60-80mm孔，然后在孔中装入条形炸药卷和2-3 个雷管，爆扩成15-18d 的孔(d- 桩孔或药卷直径) 本法成孔简单，但孔径不易控制冲击法是使用简易冲击孔机将0.6-3.2t重锥形锤头，提升0.5-20m 高后，落下反复冲击成孔，直径可达50-60cm，深度可达 15m以上，适于处理湿陷性较大深度的土层桩施工顺序应先外排后里排，同排内应间隔1-2 孔进行； 对大型工程可采取分段施工，以免因振动挤压造成相邻孔缩孔成坍孔成孔后应夯实孔底，夯实次数不少于8 击，并立即夯填灰土桩孔应分层回填夯实，每次回填厚度为250-400mm 或采用电动卷场机提升式夯实机，夯实时一般落锤高度不小于2m ，每层夯实不少于10 锤施打时，逐层以量斗向孔内下料，逐层夯实， 当采用偏心轮夹杆式连续夯实机，则将灰土用铁锹随夯击不断下料，每下二锹夯二击，均匀地向桩孔下料、夯实桩顶应高出设计标高不小于0.5cm，挖土时将高出部分铲除若孔底出现饱和软弱土层时，可采取加大成孔间距，以防由于振动而造成已打好的桩孔内挤塞；当孔底有地下水流入，可采用井点降水后再回填填料或向桩孔内填入一定数量的干砖渣和石灰，经夯实后再分层填入填料。

质量标准主控项目灰土挤密桩的桩数、排列尺寸、孔径、深度、填料质量及配合比，必须符合设计要求或施工规范的规定一般项目施工前应对土及灰土的质量、桩孔放样位置等做检查施工中应对桩孔直径、桩孔深度、夯击次数、填料的含水量等做检查施工结束后，应检查成桩的质量及地基承载力基坑开挖桩成孔清底夯桩孔夯填土夯实土和灰土挤密桩地基质量检验标准应符合下表规定灰土挤密桩工程质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1 桩长mm 500 测桩管长度或垂球测孔深2 地基承载力设计要求按规范方法3 桩体及桩间土干密度设计要求现场取样检查4 桩径mm -20 用钢尺量一般项目1 土料有机质含量5 试验室焙烧法2 石灰粒径mm 5 筛分法3 桩位偏差满堂布桩0.4d 条基布桩0.25d 用钢尺量4 垂直度1.5 用经纬仪测桩管5 桩径mm -20 用钢尺量注：桩径允许偏差是指个别断面特殊工艺关键控制点控制特殊工艺关键控制点控制序号关键控制点控制措施1 施工顺序分段施工2 灰土拌制土料、石灰过筛、计量，拌制均匀3 桩孔夯填石灰桩应打一孔填一孔，若土质较差，夯填速度较慢，宜采用间隔打法， 以免因振动、 挤压，造成相邻桩孔出现颈缩或坍孔4 管理施工中应加强管理，进行认真的技术交底和检查；桩孔要防止漏钻或漏填；灰土要计量拌匀；干湿要适度，厚度和落锤高度、锤击数要按规定，以免桩出现漏填灰、夹层、松散等情况，造成严重质量事故桩缩孔或塌孔，挤密效果差：地基土的含水量在达到或接近最佳含水量时，挤密效果最好。

当含水量过大时，必须采用套管成孔成孔后如发现桩孔缩颈比较严重，可在孔内填入干散砂土、生石灰块或砖渣，稍停一段时间后再将桩管沉入土中，重新成孔 如含水量过小， 应预先浸湿加固范围的土层，使之达到或接近最佳含水量必须遵守成孔挤密的顺序，应先外圈后里圈并间隔进行对已成的孔， 应防止受水浸湿且必须当天回填夯实施工时应保持桩位正确，桩深应符合设计要求为避免夯打造成缩颈堵塞，应打一孔，填一孔，或隔几个桩位跳打夯实桩身回填夯击不密实，疏松、断裂：成孔深度应符合设计规定，桩孔填料前， 应先夯击孔底3-4 锤根据地试验测定的密实度要求，随填随夯，对持力层范围内 （约 5-10 倍桩径的深度范围）的夯实质量应严格控制若锤击数不够，可适当增加击数回填料应拌合均匀，且适当控制其含水量，一般可按经验在现场直接判断每个桩孔回填用料应与计算用量基本相符夯锤重不宜小于100kg，采用的锤型应有利于将边缘土夯实（如梨形锤和枣核形锤等），不宜采用平头夯锤成品保护基础底面以上应预留0.7-1.0m厚的土层，待施工结束后，将表层挤松的土挖除，分层夯压密实后，立即进行下道工序施工雨期或冬期施工，应采取防雨、防冻措施，防止灰土受雨水淋湿或冻结。

安全健康与环境管理施工过程危害及控制措施施工过程危害及控制措施序号作业活动危险源控制措施1 振 动 或 锤 击沉桩机、冲击机操作倾 倒 或 锤 头 突 然 下落，造成人员伤亡或设备损坏振动或锤击沉桩机安放平稳，经常检查设备情况2 现场施工人 员 或 物 件 掉 入 孔内应加盖板3 施工用电触电电气设备应设接地、接零，并由持证人员安全操作电缆、电线应架空2、深层密实法深层密实法常采用深层搅拌法，即使用水泥浆作为固化剂的水泥土搅拌法，简称湿法， 适用于加固饱和软粘土地基深层搅拌法的基本原理：深层搅拌法是利用水泥浆作为固化剂，通过特制的深层搅拌机械，在地基深处就地将软土和固化剂强制搅拌，利用固化剂和软土之间所产生的一系列物理、化学反应，使软土硬结成具有整体性、稳定性和一定强度的地基深层搅拌法施工工艺：工艺流程包括定位、预搅下沉、制备水泥浆、喷浆搅拌提升、重复上下搅拌和清洗、移位等施工过程定位：起重机悬吊深层搅拌机对准指定桩位预搅下沉： 待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电动机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉制备水泥浆： 待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，在压浆前将水泥浆倒入集料斗中。

喷浆搅拌提升： 深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，将水泥浆压入地基中，并且边喷浆边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升深层搅拌机重复上下搅拌： 深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升至地面清洗并移位： 向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵， 清洗全部管路中残存的水泥浆直至基本干净并将粘附在搅拌头的软土清洗干净重复上述步骤进行下一根桩的施工搅拌桩施工质量控制（一） 、严格控制水泥等材料质量按照设计要求选用水泥的品种标号，并采取防潮、 防雨淋措施，坚持先进库的水泥先用，后进库的水泥后用，避免水泥因放置时间长使标号降低二） 、加强管理工作制定具体的施工管理措施和适用的施工方法，对施工人员进行技术培训、技术交底、 使作业人员心中有数指派技术水平高、 精通地基加固知识的技术人员作技术指导或现场负责，使施工全过程处于规范化、规程化控制状态配备完整的制桩设备，具有可靠性和配套性机械，满足设计要求电脑自动记录仪要定时检校，保证其完好性三） 、确保加固桩体强度和均匀性施工时派人做好成桩记录，详细记录每根桩的位置、编号、喷浆量及喷浆深度复搅深度等，发现问题及时纠正或采取补救措施。

成桩过程派专人监视发送设备，避免输浆管道发生堵塞严格按要求控制喷浆量和提升速度，以保证桩体内每一深度均得到充分拌合为保证成桩直径及搅拌均匀性程度，对使用的钻头定期复核检查，对直径磨耗过大的钻头进行维修和更换四） 、加固效果检查在桩的不同部位切取试块，送至试验室分割成与室内试块相同尺寸的试件，比较相同龄期室内外试块强度做复合地基荷载试验，实测加固后的复合地基是否符合设计要求施工管理及注意事项（一） 、施工过程中必须作好施工记录和计量记录，检查重点有：加固料质量和用量、桩长、制桩过程有无断桩，桩体均匀、搅拌的转速、提升时间、复搅长度、补桩和补搅等搅拌桩施工质量监理应符合粉体喷搅法加固软弱土层技术规范(TBl0113-96)附录 B的要求二） 、 搅拌桩施工应有自动记录桩身长度、单位桩长水泥用量并能监测水泥是否到达喷浆孔底的自动记量装置 试桩过程中应对该自动装置进行校核，正式施工过程中应不定期检查三） 、施工环保及安全： 必须采取有效的措施，防止搅拌桩施工对环境的污染( 粉尘、污水、噪音等 ) 和干扰附近既有道路上的车辆正常行驶四） 、搅拌桩施工根据施工工艺及工艺性试验确定的操作参数进行，并随时注意记录压力、喷浆量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。

五） 、 施工中应严格控制喷浆、停浆时间、钻进深度、钻机垂直度及水平位置、停浆面标高、复搅深度等终钻提升的确定，应以穿透淤泥层为原则水泥损耗量不得大于2kg m 六） 、 施工中不得中途中断喷浆，确保桩长 在尚未到达设计桩底标高和尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业；若因停电或机械故障等原因而中断喷浆时，应将钻机下钻至断浆点下不小于 1 米的位置，待恢复供浆时再喷浆提升七） 、 按设计的喷浆量喷浆，施工中发现喷浆量不足时，应及时对原桩复钻复喷，复喷的喷浆量仍不应小于设计用量施工过程中应随时检查浆罐内的水泥加入量、剩余水泥量， 复核每米喷浆量及成桩后喷浆总量八） 、 钻头直径磨损量不得大于1cm九） 、 水泥入浆罐之前经过4目 cm2筛网过筛，除杂除块十） 、对输浆管要经常检查，不得泄露及堵塞，管道长度以60m左右为宜， 不得超过80m 搅拌桩质量检测（一）、开挖检查：成桩7 天后，在监理工程师和甲方监督下进行开挖自检，开挖深度0.5 2.0 米，目测成桩情况及搅拌均匀程度、桩径、桩位偏差等，检测频率2二）、成桩 7 天内采用N10轻便触探检测检测频率2搅拌桩施工质量容许偏差项 次项目单 位允许偏差检查方法和频率1 桩距 mm 100钢尺抽查22 桩径 mm 不小于设计钢尺抽查23 桩长 m 不小于设计喷浆前检查钻杆及刻度盘4 竖直度 1.5 垂球或经伟仪抽查5 单桩喷浆量不小于设计查施工记录6 桩体强度 Kpa 不小于设计规定 N10 或抽芯试验（三）、桩体强度试验：采用N10轻便触探检测。

施工中注意的质量问题湿法断桩：搅拌提升速度与输浆速度同步，制备的浆液不得离析，泵送要连续桩端质量差：为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口时，喷浆座底30s，使浆液完全达到桩端桩体不均匀：通过复喷的方法达到提高桩身强度的目的，搅拌次数1 次喷浆2 次搅拌或2 次喷浆3次搅拌为宜，且最后1 次提升搅拌宜采用慢速提升因故停浆：施工中因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m干法异常情况：施工中注意喷粉机，空压机的运转情况，压力表的显示变化，送灰情况，如出现异常情况，应立即判明原因，停止提升，原地搅拌，为保证成桩质量，必要时给予复打因故停止喷粉：成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升搭接的桩体：设计上要求搭接的桩体，须连续施工，一般相邻桩的施工间隔时间不超过8h成品保护基础底面以上应预留0.7 1.0m 土层，施工结束后，将表层挤松的土挖除，或分层夯压密实后，立即进行。