降低设备故障率缩短停时

1、降低设备故障率缩短停车时间一、概况*成立于*年1月，机电车间是属于*厂的一个维修车间， 共分为机修一班、机修二班和电气班三个班组。其中机修一 班负责选煤厂主洗及浮选系统设备机械部分的维护检修；机 修二班负责选煤厂动筛原煤系统设备机械部分的维护检修； 电气班负责以上系统设备电气部分的维护检修。小组概况部门机电车间建组时间2012.1注册时间2012.2职务姓名性别年龄级别文化程度组长*男37助工本科成员*男28助工本科成员*女30助工本科成员*男25本科、名称解释1、设备故障一般是指设备失去或降低其规定功能的事 件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能， 使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或 效率降低而影响生产。简单地说是一台装置（或其零部件） 丧失了它应达到的功能。2、设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开 动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质 量和效率一个指标。3、停车时间是指在计划生产的时间内因设备发生故障 而造成的被迫停车所消耗的时间。三、选择课题1、理由一根据专业人士对设备故障的研究及*加压过滤机实际运 行情况的分析，发现大部分机

2、械设备故障率曲线如图1所示。 这种故障曲线常被叫做浴盆曲线。按照这种故障曲线，设备 故障率随时间的变化大致分早期故障期、偶发故障期和耗损 故障期。早期故障期对于机械产品又叫磨合期。在此期间，开始的 故障率很高，但随时间的推移，故障率迅速下降。此期间发 生的故障主要是设计、制造上的缺陷所致，或使用不当所造 成的。进入偶发故障期，设备故障率大致处于稳定状态。在 此期间，故障发生是随机的，其故障率最低，而且稳定，这 是设备的正常工作期或最佳状态期。在此间发生的故障多因 为设计、使用不当及维修不力产生的，可以通过提高设计质 量、改进管理和维护保养使故障率降到最低。在设备使用后 期，由于设备零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等，故障率 不断上升。因此认为如果在耗损故障期开始时进行大修，可 经济而有效地降低故障率。设备故障曲线（规律）经维修故障率下降实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线 形状，这就是著名的“浴盆曲线”。设备维修期内的设备故障 状态分三个时期：a）初始故障期：故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质 量差、装配失误、操作不熟练等原因造成。b）偶发故障期：故障率低且稳定，由于维护

3、不好或操作失 误造成。最佳工作期。c）耗损故障期：故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结 束。*选煤厂从投产至今大多数设备使用已近10年，存在磨 损严重，线路老化的现象进入了故障率急剧升高的故障期。 因此，车间领导下决心要安全高效的度过故障期，利用现有 资源降低设备故障率，缩短停车时间，确保安全生产顺利进 彳亍。2、理由二四、活动计划时间活动2012.21223456789101112现场调查确定目标因果分析制定对策+对策实施A效果检测巩固措施五、现场调查利用三个月的时间，对现场生产过程中三个班组出现故障引起的停车时间进行了统计。具体情况如下：二月份三月份四月份机修一班39048040机修二班300450540电气班280340480总计97512701060故障率3.2%3.8%3.2%注：设备正常生产运转的时间及故障率的计算：根据*选煤厂实际情况，按每周给得12个小时检修，每 天断续给35小时约为4小时，那么实际开车时间为30天 -2-4*31/24=28-5=23天约33120分。因此厂对车间允许的故 障率为 1020/33120=3%六、确定目标本次活动确定目标为：故障率为2.5

4、%。七、目标可行性分析1、故障率的高低直接决定着*选煤厂的产量，进而影 响着全厂的经济效益，因此车间甚至厂领导高度重 视不断加大设备技改投入。2、从前三个月数据分析，大多数故障率在3.2%。3、由车间技术骨干组成的QC团队具有较高的理论知 识和实践经验。八、原因分析对故障发生情况的统计整理分析，得出如下故障因果图九、确定要因为了找出主要原因，小组对因果图中的末端因素进行确 认。确认一：技术水平差车间对每位新职工都经过厂、车间、班组的三级培训。在 正式上岗后，坚持“每日一题、每周一课、每月一考”的同 时组织干部上讲台，到现场结合实践，手把手，面对面的进 行技术培训。全车间90%取得了中级职业资格证。结论：非要因。确认二：员工责任心差在现场调查中发现，60%的设备故障是由于在生产期间 职工对设备巡检不仔细、不全面，存在得过且过的思想。如 现场中管道小孔，筛板开焊，部件间存在轻微异响等。虽然 建立包机制度，但由于宣传不到，制度贯彻不全面，造成一 些职工对包机不清，巡检混乱的情况，无责任意识。结论：要因确认三：设备元件老化，达到检修周期设备进入耗损故障期，故障率发生高，通过现场查看 主系统中已

5、有50%的设备进入耗损故障期。结论：要因确认四：备件差，备件缺少通过对故障数据的整理发现，仅有1%的故障是由于备 件的因素引起的。并且供应科在发生备件质量问题时，都及 时进行了替换。基本满足我厂的生产需求。结论：非要因确认五、设备基础管理未形成由于设备基础管理不到位，存在部件损坏时，对其参数 的了解不全面，不能准确提供备件，但凭借长期检修经验， 一般均能解决。结论：非要因确认六、计划性检修不健全经现场调查确认，由于没有对设备的检修进行细致的统 计分析，完全依靠经验判断，造成20%的设备故障是由于元 件到期而未及时更换。结论：要因确认七、设备分布广、人员少在调查中，发现故障集中发生时，故障点距离远，人员 来回奔波，大大延长了故障发生的时间。但由于此种情况发 生的机率较低，因此基本满足要求。结论：非要因十、制定对策1、要因一：员工责任心差采取对策：宣传培训、制定并落实规章制度，检查激励员工， 规范设备维护。实现目标：做到奖罚分明，提高责任心。2、要因二：设备元件老化，达到检修周期采取对策：1）做好配件准备工作，并保证配件质量2）加大巡检排查力度，发现问题提早处理。实现目标：将老化设备元件的

6、更换工作完成在正常检修时间 内。3、要因三：计划性检修不健全采取对策：建立设备检修周期台账实现目标：统计出设备实际检修周期，真正实现计划性。十一、 对策实施1、要因一、员工责任心差具体措施：1）、对各种规章制度利用班前会、周三安全例会等形式进行再学习，使每位职工清楚自身职责。2）、建立健全各类奖罚机制，让辛苦的职工有回 报，从而使职工爱岗敬业。2、要因二、设备元件老化，达到检修周期具体措施：1）、材料员对老化设备的元件进行全面摸查，对 短缺配件及时补充。2）、明确包机责任人，定期的对设备进行巡检。并填写巡检记录。严格考核对因巡检不到，而造成的停车事 故的责任人。3、要因三、计划性检修不健全具体措施：1）利用现有检修记录本，对检修时间及内容进行统计，通过数据分析制定实际的设备元件的检修周期表。十二、效果检查小组于2012年11月对2012.810月的故障时间进行汇总统计如下:八月份九月份十月份机修一班285510255机修二班320100330电气班300205145总计905815730故障率2.7%2.4%2.2%在QC小组的努力和广大职工的配合下，故障率总体 平稳降低，停车时间持续下降，取得了明显的较果，实现预 定目标。十三、巩固措施1、完善各类规章制度，强化制度执行力。2、建立检修周期表，规范检修记录。

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