模具知识之解决试模问题的修模方法

1、模具知识之解决试模问题的修模措施试模中常用问题1: 主浇道粘模解决问题的措施与顺序: 拋光主浇道2喷嘴与模具中心重叠3减少模具温度缩短注射时间增长冷却时间6检查喷嘴加热圈7拋光模具表面检查材料与否污染。 试模中常用问题2: 塑件脱模困难解决问题的措施与顺序：1减少注射压力2缩短注射时间3增长冷却时间4减少模具温度5拋光模具表面增大脱模斜度7减小镶块处间隙试模中常用问题3: 尺寸稳定性差解决问题的措施与顺序:1变化料筒温度2增长注射时间3增大注射压力变化螺杆背压5升高模具温度6减少模具温度7调节供料量8减小回料比例 试模中常用问题4： 表面波纹解决问题的措施与顺序:1调节供料量2升高模具温度增长注射时间增大注射压力5提高物料温度6增大注射速度7增长浇道与浇口的尺寸 试模中常用问题5: 塑件翘曲和变形解决问题的措施与顺序:减少模具减少物料温度3增长冷却时间4减少注射速度减少注射压力6增长螺杆背压7缩短注射时间 试模中常用问题: 塑件脱皮分层解决问题的措施与顺序：1检查塑料种类和级别2检查材料与否污染3升高模具温度4物料干燥解决5提高物料温度6减少注射速度7缩短浇口长度8减小注射压力9变化浇

2、口位置10采用大孔喷嘴 试模中常用问题7: 银丝斑纹浇道粘模解决问题的措施与顺序：1减少物料温度2物料干燥解决增大注射压力4增大浇口尺寸5检查塑料的种类和级别检查塑料与否污染试模中常用问题: 表面光泽差解决问题的措施与顺序：物料干燥解决2检查材料与否污染3提高物料温度增大注射压力5升高模具温度6拋光模具表面7增大浇道与浇口的尺寸 试模中常用问题: 凹痕解决问题的措施与顺序:1调节供料量2增大注射压力3增长注射时间4减少物料速度5减少模具温度6增长排气孔7增大浇道与浇口尺寸8缩短浇道长度9变化浇口位置10减少注射压力11增大螺杆背压 试模中常用问题0: 气泡解决问题的措施与顺序:1物料干燥解决减少物料温度增大注射压力4增长注射时间5升高模具温度减少注射速度7增大螺杆背压试模中常用问题11: 气泡 解决问题的措施与顺序: 1物料干燥解决2减少物料温度3增大注射压力4增长注射时间5升高模具温度6减少注射速度7增大螺杆背压 试模中常用问题2: 塑料充填局限性解决问题的措施与顺序: 1调节供料量增大注射压力3增长冷却时间4升高模具温度增长注射速度6增长排气孔7增大浇道与浇口尺寸8增长冷却时间缩短

3、浇道长度0增长注射时间11检查喷嘴与否堵塞试模中常用问题13: 塑件溢边解决问题的措施与顺序: 1减少注射压力2增大锁模力3减少注射速度4减少物料温度5减少模具温度6重新校正分型面7减少螺杆背压8检查塑件投影面积9检查模板平直度10检查模具分型面与否锁紧试模中常用问题14: 熔接痕解决问题的措施与顺序：1升高模具温度2提高物料温度3增长注射速度4增大注射压力增长排气孔6增大浇道与浇口尺寸减少脱模剂用量减少浇口个数试模中常用问题1: 塑件强度下降解决问题的措施与顺序: 1物料干燥解决2减少物料温度3检查材料与否污染4升高模具温度减少螺杆转速6减少螺杆背压7增长排气孔8变化浇口位置减少注射速度试模中常用问题: 裂纹解决问题的措施与顺序： 1升高模具温度缩短冷却时间3提高物料温度4增长注射时间5增大注射压力6减少螺杆背压7嵌件预热8缩短注射时间试模中常用问题7： 黑点及条纹解决问题的措施与顺序: 1减少物料温度2喷嘴重新对正3减少螺杆转速4减少螺杆背压5采用大孔喷嘴6增长排气孔7增大浇道与浇口尺寸减少注射压力9变化浇口位置- - - - - - - - - - - - - - - - -1、

4、塑件局限性：重要由于供料局限性，融料填充流动不良，充气过多及排气不良等因素导致填充型腔不满,塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满2、尺寸不稳定：重要由于模具强度不良,精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等因素,使塑件尺寸变化不稳定3、气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴(注意应与真空泡区别）4、塌坑(凹痕)或真空泡：由于保压补料不良,塑件冷却不匀,壁厚不匀及塑料收缩大时5、飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边沿挤出多余薄片6、熔接不良：由于融料分流汇合时料温低,树脂与附合物不相溶等因素，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线7、塑件表面波纹:由于融料沿模具表面不是整洁流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象8、脱模不良：由于填充作用过强,模具脱模性能不良等因素,使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂,或塑件残留方向不符合设计规定。9、云母片状分层脱皮:由于混入异料或模温低,融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降10、浇口粘模:由于浇口

5、套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵,使浇口粘在浇口套内11、透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴导致光线乱放射或塑料分解,有异物杂质，或模具表面不光亮,使透明塑料透明度不良或不匀12、银丝斑纹:由于料内有水分或充气,及挥发物过多，融料受剪切作用过大,融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向浮现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹13、翘曲，变形:由于成形时残存应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均,导致的内应力；脱模不良,冷却局限性，塑件强度局限性、模具变形等因素,使塑件发生形状畸变,翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象1、裂纹：由于塑件内应力过大,脱模不良、冷却不匀,塑料性能不良或塑件设计不良及其他弊病（如变形）等因素,使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象5、黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物,空气等在高温高压下分解燃烧,燃烧物随融料注入塑腔,在塑件表面呈现黑点,黑条纹,或沿塑件表面呈炭状烧伤现象、色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良,塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现

6、的现象不同其因素也不同,进料口附近重要是颜料分布不匀,如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致,熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关这些都是注塑模比较常用的试模问题- - - - - - - - - - - - - - - - - - 试模常用问题与解决措施收縮痕一、注塑件缺陷的特性:一般与表面痕有关,并且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。二、也许浮现问题的因素：（1).熔融温度不是太高就是太低。 (2）.模腔内塑料局限性。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 （4）.流道不合理、浇口截面过小。 (5)模温与否与塑料特性相适应。 (6）.产品构造不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一） (7).冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。 三、补救措施：（).调节射料缸温度。 (2)调节螺杆速度以获得对的的螺杆表面速度。 (3).增长注塑量。 ().保证使用对的的垫料；增长螺杆向前时间;增长注塑压力;增长注塑速度。 (5）.检查止流阀与否安装对的，由于非正常运营会引致压力流失。(6).减少模具表面温度。(7)矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要,合适扩大截面尺寸。 (）.根据所用塑料的特性及

7、产品构造合适控制模温。().在容许的状况下改善产品构造。 (1)设法让产品有足够的冷却。 包封一、注塑件缺陷的特性:可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出目前不透明的塑料中， 这与厚度有关，并且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、也许浮现问题的因素:(1）模具未充足填充。 （)止流阀的不正常运营。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 （5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救措施:(1)增长射料量。(2)增长注塑压力。 ().增长螺杆向前时间。 （4).减少熔融温度。(5）.减少或增长注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增 加4速度)。（6)检查止逆阀与否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件,让塑料彻底干燥。 （8).合适减少螺杆转速和增大背压,或减少注射速度。制品成型尺寸精度低一、注塑件缺陷的特性：注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。二、也许浮现问题的因素：（1).输入射料缸内的塑料不均。 （2).射料缸温度或波动的范畴太大。 ().注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5)螺杆复位不稳定

8、。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。(7）.注射速度(流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 （9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。 三、补救措施:(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持对的的温度。 (2)检查与否劣质或松脱的热电偶。 ().检查与温度控制器一起使用的热电偶与否属于对的类型。(4）检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。（5)检查与否每次运作均有稳定的熔融热料。 (6).检查回流避免阀有否泄露,若有需要就进行更换。 （7)检查与否错误的进料设定。 （8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于04m的变化。 （).检查运作时间的不一致性。(10）.使用背压。 （1)检查液压系统运作与否正常,油温与否过高或过低（2560C)。 (12).选择适合模具的塑料品种(重要从缩率及机械强度虑)。 (1).重新调节整个生产工艺。 制品表面有波紋或銀絲一、也许浮现问题的因素：1）塑料具有水分和挥发物; ）料温太高或太低； 3)注射压力太小； )流道和浇口的尺寸太大; 5)嵌件未预热回温度太低； 6）制品内应力太大。澆口被粘著一、注塑件缺陷的特性：注口被注口套牵住。二、也许浮现问题的因素：().注口套与射嘴没有对准。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3）.射嘴温度太低。 ().塑料在注口内未完全凝固,特别是直径较大的注口。(5）注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，浮现装似 “冬菇”的流道。 (6).流道不够拔出斜度。 三、补救措施:(1)重新将射嘴和注口套对准。 （).减少注塑压力。 (3）.减少螺杆向前时间。 （4).增长射嘴温度或用一种独立的温度控制器给射嘴加热。 （5).增长冷却时间,但更好的措施是使用有较小注口的注口

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