制冷管道安装工艺设计标准
9页1、 .wd.411制冷管道安装工艺标准41119981 范围 本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在15020范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。2 施工准备2.1 材料及主要机具2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证。2.1.3 无缝钢管内外外表应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。2.1.5 施工机具:卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。2.1.6 测量工具:钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。2.2 作业条件2.2.1 设计图纸、技术文件齐全,制冷工艺及施工程序清楚。2.2.2 建筑构造工程施工完毕,室内装修 基本完成,与管道连接的设备已安装找正完毕,管道穿过构造部位的孔洞已配合预留,尺寸正确。预埋件设置恰当,符合制冷管道
2、施工要求。2.2.3 施工准备工作完成,材料送至现场。3 操作工艺3.1 工艺流程: 预检施工准备管道等安装系统吹污系统气密性试验 系统抽真空管道防腐系统充制冷制检验3.2 施工准备3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。3.2.3 按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。3.2.3 制冷系统的阀门,安装前应按设计要求对型号、规格进展核对检查,并按照标准要求做好清洗和严密性试验。3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物去除干净,除完锈的管子应将管口封闭,并保持内外壁枯燥。3.2.5 按照设计规定,预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔垫。木垫厚度应与保温层厚度一样。支吊架型式间距见表4-36。制冷管道支吊架间距表表4-36管径mm382.5452.5573.5763.5893.5108413341594.51296777 管道支、吊架最大间距m 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.53.3 制冷系统管道、阀门、仪表安装。3.3.1 管道安装:3.3.1.1 制冷系统管
3、道的坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表4-37要求。制冷系统管道的坡度坡向表4-37管 道 名 称坡度方向坡 度 分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段坡向冷凝器35/1000 冷凝器至贮液器的出液管的水平管段坡向贮液器35/1000 液体分配站至蒸发器排管的供液管水平管段坡向蒸发器13/1000 蒸发器排管至气体分配站的回气管水平管段坡向蒸发器13/1000 氟利昂压缩机吸气水平管排气管坡向压缩机坡向油别离器45/100012/100 氨压缩机吸气水平管排气管坡向低压桶坡向氨油别离器3/1000 凝结水管的水平管坡向排水器8/10003.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象,以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。3.3.1.3 从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出支管,应从干管上部或侧面接出。3.3.1.4 管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接图4-37a,当支管与干管直径一样且管道内径小于50mm时,那么需在干管的连接部位换上大一号管径的管段,再按以上规定进展焊接图4-37b。3.3.1.5 不
4、同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管图4-37c。图4-373.3.1.6 紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的扩口深度不应小于管径,扩口方向应迎介质流向图4-38。图4-383.3.1.7 紫铜管切口外表应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,随圆率不应大于8%。3.3.2 阀门安装:3.3.2.1 阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。3.3.2.2 安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装。3.3.2.3 热力膨胀阀的感温包,应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好,绑扎严密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层一样。3.3.2.4 安全阀安装前,应检查铅封情况和出厂合格证书,不得随意拆启。3.3.2.5 安全阀与设备间假设设关断阀门,在运转中必须处于全开位置,并预支铅封。3.3.3 仪表安装:3.3.3.1 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品,压力测量仪表须用标准压力表进展校正,温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。
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