供应商产品质量问题通报

1、2011年供应商产品质量问题通报2012年2月国家电网公司对2011年总部直管项目和省公司项目的供应商产品质量问题进行了统计，现进行通报。 供应商具体问题将由国家电网公司供应商服务中心一对一进行通知，详细情况请咨询相关省公司。请各供应商对问题进行研究，提出整改措施，报送供应商服务中心和相关省公司。一、总体情况2011年国家电网公司加强了监造、抽检与设备安装、调试、运行阶段的质量管控，共发现并处理问题7005起（不含电能表），其中监造发现问题1844起，占28%；抽检发现问题4564起，占63%；安装调试与运行阶段发现问题597起，占9%。图1 质量监督各阶段发现问题数按产品类别，变压器问题最多，为1367起，占19.51%；其次为组合电器836起，占11.93%；配变601起,占8.58%。图2 质量监督发现各类产品问题数按问题类别，工艺控制问题最多，为2727起，占38.93%；其次为原材料/组部件1169起，占16.69%；延迟交货890起，占12.71%；出厂试验688起，占9.82%。图3 质量监督发现问题分类（一）监造发现问题情况按产品类别，监造发现变压器问题最多,为979起

2、，其次为组合电器553起，其他产品312起。图4监造发现各类产品问题数按问题类别，工艺控制问题最多，为577起，其次为延迟交货问题473起、原材料/组部件295起、出厂试验276起。图5 监造发现问题分类（二）抽检发现问题情况国家电网公司共对48450台（套）设备材料（不含电能表）进行了抽检。发现并处理问题4564起，其中：配电变压器问题最多为548起，占12.01%；电力电缆问题469起，占10.28%；其次为开关柜457起，占10.01%； 占9.97%；电力变压器284起，占8.26%；铁塔346起，占7.58%。图6 抽检发现各类产品问题数按问题类别，工艺控制问题最多，为1962起，其次为原材料/组部件717起，出厂试验385起。图7 抽检发现问题分类制造过程中，引发产品质量问题的原因主要归结于设计、生产工艺、原材料/组部件、出厂试验、包装发运等几个环节。统计显示工艺控制和原材料/组部件问题较多,变压器、组合电器问题较多，其中：工艺控制问题最突出，占问题总数的38.93%，主要是供应商未严格按照标准执行，反映出供应商在以下几个方面存在不足：一是缺乏有效的监督和管理体系，或监督管

3、理不系统、不严格，造成工艺文件执行不彻底。尤其是变压器、组合电器等生产工序多、工艺比较复杂的设备，容易埋下质量隐患。供应商应建立质量责任追究机制，每道工序都要有操作者与质检员签字后才能流转到下道工序，强化过程管理，认真把好每个环节的质量关；二是生产技术人员责任心不强，业务能力不足，造成对工艺文件容的理解不全面、不深入，工艺操作不规。供应商除加强对员工的绩效考核外，应重点对员工进行技能培训，通过提高员工的素质来保证工艺执行质量；三是工艺文件需要进一步完善，如个别工艺环节规定不具体，甚至错漏，或未根据国标、行标的变化与时更新工艺文件容等。特别是材料类供应商、低压设备供应商和一些规模较小的供应商，应结合本单位实际，不断细化和完善作业文件，提高质量水平；四是工装、检测试验设备等老化，特别是老企业，由于没有与时更新设备，导致工艺质量不稳定，出现产品质量问题；五是为赶工期，人为缩短了设备制造工序正常的工艺时间，如变压器静放时间不够、烘干时间不足等，导致出厂局放试验超标。供应商应严格控制工艺时间，合理排产，在保证质量的前提下，满足交货进度要求。原材料/组部件问题较多，占问题总数的16.69%，特别是

4、变压器、组合电器等大型设备，原材料/组部件原因引起设备故障较多，后果也较严重。如：绝缘纸板、电磁线、密封圈、套管、分接开关、散热器等都是引起变压器设备故障的主要原材料/组部件。绝缘纸板受潮会导致绝缘裕度减低，产生局部放电，甚至击穿；电磁线材质不合格会导致变压器抗短路能力不足；密封圈材质不良或失效，会导致设备受潮或本体漏油；套管漏油、绝缘或末屏受潮，会导致部放电，甚至炸裂，造成严重事故；操动机构、密封圈、罐体、绝缘子、绝缘拉杆等是容易引起组合电器设备故障的主要原材料/组部件。操动机构主要问题是打压频繁、操作失灵和液压机构渗油；密封圈质量缺陷，会造成受潮、漏气；罐体存在焊缝砂眼、开裂；绝缘子存在气泡、裂纹引起放电；绝缘拉杆质量不良，会形成裂纹、气隙等导致放电；个别配电变压器供应商为降低成本，线圈采用铝代铜，或使用旧的硅钢片，降低了设备的使用寿命，影响了设备的安全稳定运行；铁塔、导线等产品还存在原材料负公差问题。原材料/组部件质量是保证各元件性能的重要基础。供应商应重视对其质量管理，加强原材料/组部件的入厂检验和监督管理，完善检测项目和检测方法，重要部件要逐只检测试验，保证原材料/组部件出厂

5、检验合格证、入厂检测报告与设备采购合同对原材料/组部件的要求相一致。原材料/组部件的使用要有追溯性。特别是要加强对上游原材料/组部件生产厂家的合格供方评价，必要时到原材料/组部件生产现场评估、抽查，确保原材料/组部件质量稳定、可靠。出厂试验问题较多，占问题总数的9.82%。出厂试验是对产品出厂前的最后一次质量把关。特别是电力变压器、电抗器、互感器、组合电器与断路器等主设备，通过出厂试验可以与时发现产品在设计、制造、原材料/组部件等方面存在的问题，避免设备带病出厂和投运。出厂试验必须按照国家标准和产品技术规进行，不能随意删减试验项目，由于出厂试验的疏忽，可能会将设备缺陷遗留至现场，最终影响工期，发生故障，造成恶劣影响。如：现场交接试验绕组直阻异常，吊芯检查发现高压绕组断股；变压器投运1个月后漏油，检查发现设备本体有质量问题；互感器投运后有异常响声，检查发现部装配松动等。把关不严的设备一旦出厂，轻者不能通过交接试验，严重的会发生安全事故，而且现场环境条件简陋，处理问题难度较大，造成返厂或退货，给供应商与项目单位均造成很大损失，因此，供应商要高度重视出厂试验，主动邀请项目单位参加出厂试验，对

6、重要产品，要组织专家现场见证，将质量问题消灭在厂，确保设备顺利安装投运。设计结构问题虽不多，占问题总数的4.93%,但对设备使用、安全、经济等性能指标的影响起关键作用，尤其是绝缘设计和机械设计，应重点审查。由于绝缘设计不合理，会导致设备绝缘裕度小，运行中易发生部击穿或闪络；机械设计不合理，会导致变压器承受短路能力不足，造成线圈损坏，会使开关在动作过程中，静触头与东触头摩擦力过大，产生金属碎屑硬性绝缘性能，会使弹簧的压紧力不够，使分合闸不到位，影响开关设备性能，会造成现场设备安装困难等。供应商应加强产品投运前的设计评审，重要设备或设备的关键部位、关键工艺要组织专家，并邀请有关用户单位共同研究设计方案，采取有效措施，有效保证设备安全可靠运行。对引进技术，供应商要吃透技术原理，充分转化吸收，反复论证，通过积累生产制造、设备运行数据，不断完善提高设计转换能力。对成熟设备，要加强标准化设计，要充分考虑业主单位的实际需求和产品的运行环境条件，保证设计裕度，加强绝缘试验的考核，如对550kV与以上断路器、组合电器100%雷电冲击，对电力变压器进行突发短路试验验证等，以确保设备安全。包装发运是保证设备

7、到现场顺利安装调试的前提。包装不完整、不结实，起吊标示不清晰等，会造成设备在运输途中磕碰、损坏。特别是目前500kV、750kV、800kV、1000kV设备大量应用，组合电器、变压器，设备尺寸重量显著增大，质量要求也明显提高。另外，大多高电压等级变电站位置相对偏僻，路面情况不好，运输中避免不了颠簸、冲击，可能会对设备部元器件产生隐形损坏，如线圈移位、盆式绝缘子等部件连接松动，导致现场试验放电，不能通过验收。严重的会造成设备损坏，需返厂处理，给工程建设带来重大影响。因此，供应商要重视包装运输环节，加强对运输方案的审核，包括运输方式、运输路径、车速要求、装卸要求、安装三位冲击记录仪等，重要设备要派人提前勘查运输路线，确保运输平稳、可靠。（三）设备安装调试与运行阶段质量问题情况共发现问题597起，其中安装阶段320起、调试阶段50起、运行阶段227起。按产品类别，变压器问题最多，为104起，其次为组合电器77起，开关柜62起，配变53起，断路器51起。图8 安装调试与运行阶段发现各类产品问题数按问题类别，工艺控制问题最多，为188起，其次为原材料/组部件157起，设计结构62起，延迟交货5

8、4起，出厂试验27起，包装运输19起，储存2起，其他88起。图9 安装调试与运行阶段发现问题分类二、各类产品质量问题统计（一）变压器1、35kV与以上主变共发现问题1367起，其中500kV（330 kV）与以上变压器153起，220kV变压器485起，110kV（66kV）变压器609起，35kV变压器120起。按问题类别，工艺控制问题最多，为534起，占39.06%；其次为原材料/组部件297起，占21.73%；延迟交货218起，占15.95%；出厂试验128起，占9.36%；设计结构70起，占5.12%；包装运输38起,占2.78%；存储6起，占0.44%；其他76起，占5.56%。图10 35kV与以上主变问题分类工艺控制问题共534起，其中35-110（66）kV变压器299起，220kV变压器176起，500（330）kV与以上变压器59起。由于制造工艺执行不严格出现的主要问题有：铁芯叠片过程中低压侧夹件变形；箱体钢板厚度不符合要求，且有轻微变形；衬筒结合处变形；硅钢片有卷角和翘角现象；电磁线部漆膜破损；高压引线接头处有毛刺；绝缘件在生产过程中破损；套管尾部瓷件裂纹；本体端

9、子箱锁扣损坏；围板多处起皮；油箱漆面脱落；散热片、蝶阀、套管等渗油；部分引线油污；器身定位螺栓松动；焊装过程中飞溅过多；干燥设备部水管积垢导致器身干燥出水率不合格；高压线圈上的垫块外侧均为直角，未进行倒角处理；低压a相引线出头与上铁轭压钉座距离调整不到位；本体油色谱在线监测接口处少安装一个球阀；有载调压开关未按要求进行接触电阻试验；真空度连续8小时一直抽不到130Pa；安装发现上轭铁高低压侧最外层硅钢片松动等。全年看工艺控制问题最多，反映出制造厂工艺执行环节薄弱。供应商应严格执行工艺文件，做好全过程记录，保证产品生产操作的可追溯性；严格控制生产现场降尘量与生产过程中的洁净度；对干燥过程中的温度、时间、出水率、真空度，热油循环过程中的油颗粒度等参数均需明确要求，并保证生产设备处于正常状态；对特殊工种（如导线焊接操作的工人）应定期进行技能培训、考核；建立有效的激励机制和管理手段，加强和提高生产者、管理者的责任心，促进产品质量的不断提高。原材料/组部件问题297起。主要是原材料/组部件自身质量问题，如：球阀、套管、油箱、散热片、油枕等渗漏油；电磁线绝缘漆脱落，有毛刺尖角；换位导线绝缘漆表面不光滑导致换位导线间短路；套管油介损超标，瓷瓶开裂；绝缘件裂纹；变压器油不合格；螺栓材质不合格；瓦斯继电器、压力释放阀故障；硅钢片有色差、伤痕；引线支架开裂等。其次是实际用料（如原材料/组部件供应商、产品规格型号等）与技术协议不符。主要涉与的原材料/组部件有：硅钢片、电磁线、套管、电流互感器、球阀、绝缘件、油位计、密封件、变压器油、散热器、MR开关、控制柜、继电器、蝶阀等。原材料/组部件问题是引起设备故障的主要原因之一，不同的原材料/组部件性能、价格等均存在差异，供应商应严格按照签订的技术协议采购、验收，杜绝以次充好，鱼目混珠。重点加强对硅钢片、电磁线等关键原材料/组部件的审核，尤其是对提供非电量保护信号的组部件

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