拱顶贮罐液压提升倒装法施工新工法.doc

拱顶贮罐液压提升倒装法施工新工法近年来，拱顶贮罐的液压提升倒装法施工在国内已逐渐推广并普遍使用，获得了良好的社会效益和经济效益；我公司在多次运用此方法施工的基础上不断改进，在罐顶制作安装、罐壁围板、施工程序上进行创新，使得液压提升倒装法更加完善，形成更成熟的工艺，在贮罐的施工中进行运用，取得了前所未有的技术经济效益一、施工特点（1） 与正装法相比，减少脚手架的搭设，变高空作业为地面作业，降低施工成本，保证施工安全2） 传统液压提升倒装法利用吊车进行壁板的围板，而新工艺贮罐壁板安装采用铲车围板，使操作更为方便，减少了壁板安装的时间和吊车台班的使用量，可以缩短施工工期，降低施工成本3） 传统液压提升倒装法施工时，拱顶的预制会花费很多的时间，占用的施工场地多，且最终罐顶成形不完美；新工艺拱顶的安装将节约一半的时间，最终成形美观，并且很少占用施工场地4） 传统贮罐的施工都是先将底板组装好，最后焊接底板与壁板的脚焊缝，焊后的冷收缩很容易使罐底起拱变形，我们采用新的工艺进行组装避免了罐底的变形，保证施工质量二、适用范围 本工艺主要适用于罐区500~10000m3的群体拱顶罐施工，所需施工工期短；施工质量好；成本低；施工时，应铺设临时道路，贮罐基础边缘应填平，略做夯实。

三、工艺原理贮罐液压提升倒装法是利用液压动力而实现倒装施工的方法液压提升机构的组成主要有（1）穿心式千斤顶；（2）提升支架；（3）高压油配管（由高压胶皮管、阀门、接头等）；（4）中央集中控制台（由电机、油泵、油箱、配油器、换向阀等组成）提升支架下部提升杆上装拖板以托住胀圈，提升架上安装有穿心式千斤顶（双作用油缸），顶上有上下两个油嘴启动集中控制台的油泵，高压油经高压油管从下油嘴进入缸内，由于上卡头自动锁住提升杆，此时下卡头松开，在油压作用下，油缸内活塞上升，通过提升杆拖住胀圈使罐体上升，千斤顶的每次行程为100mm回油时，高压油从上油嘴进入，此时下卡头自动抱紧提升杆，静止不动在油压作用下，活塞下行一个行程，然后再上升、下降如此循环往复，即可实现液压提升罐体，进行倒装组焊贮罐当一层圈板提升组焊完后，即可松开上下卡头，将提升杆放下，下移胀圈，进行下一圈板的提升，直到罐体组焊完毕在提升过程中，为便于观测到每层板的提升高度和控制罐体的提升速度，壁板围板前应将上一层板的高度尺寸标注在靠近提升架的壁板上四、施工工艺1、施工总体部署现在的工程项目施工工期都比较短，且中标价格较低，如果总是按照老的施工方法进行施工的话，施工工期、施工费用都会居高不下，失去市场竞争力，因此我们首先要采用最合理的总体部署。

经过我们分析，贮罐罐体施工时间的长短，可以决定总的施工工期，施工工期的压缩也主要集中在这段时间我们施工现场贮罐的施工都采用两台贮罐同时施工并流水的方法，可以使时间安排比较紧凑，机具设备占用量少，台班利用率高，完全能够缩短施工工期和降低施工成本；人员也做相应的安排，分成四组1、2罐底铺设1、2罐一层壁板安装1、2罐顶安装1、2罐壁顶升3、4罐底铺设3、4罐一层壁板安装3、4罐顶安装3、4罐壁顶升其余罐底铺设其余罐一层壁板安装其余罐顶安装其余罐壁顶升罐底板焊接盘梯、附件安装贮罐充水试验2、提升支架数量的确定贮罐所需的提升架数量可根据提升架的间距和所需要提升的重量来确定间距的选择应能保证所选用的胀圈不会变形；提升支架额定起重量为16T，因此只要算出罐顶和罐壁的重量，就能确定提升架的数量，所确定的数量应取偶数以保证受力均衡提升架数量的计算 n=1.1Qmax/q πD/n≤9m 注: n—提升架数量； 1.1—安全系数； D—罐直径（m）；Qmax—最后提升的最大重量（吨）； q—提升架的额定起重量（16吨）3、提升支架的稳定性提升支架安装时必须垂直，平稳地固定在底板上，将所有支架沿直径方向连接起来，形成辐射形结构，以保证提升支架的稳定性。

罐体顶升前必须进行空载试验，检查提升上下卡头中否可靠，油路是否正常，提升杆与滑道的运动是否正常，以及中央控制台的电气系统和油路系统工作是否正常，以保证使用安全利用液压提升法安装贮罐，可以用一台中央控制台控制1台罐的提升，也可以利用一台控制台同时控制2台罐的提升4、 胀圈制作 胀圈传递力的性能应良好，便于制作，且成形后不易变形，一般均采用16~20号槽钢胀圈的外径就是贮罐的内径，卷制中要用弧形样板严格检查，样板弦长应大于1500mm，样板和胀圈间的间隙应小于1mm，偏差太大，将影响罐体的圆度，施工过程中应特别注意；为便于胀圈的运输和安装，胀圈的制作长度宜为6米/段5、 胀圈的安装 几段小胀圈用螺栓连接成大段,大段间用千斤顶胀紧在罐体内壁上，胀紧后用立筋板将胀圈分段焊在壁板上，焊缝最好在提升支架处，这样受力状况较好胀圈高度尽量下移，要保证拖板能伸入胀圈下面并稍留一定间隙即可6、制作组装工序弓形板探伤基础验收排 板 图 设 计罐体下料底板预组装第一圈壁板组装焊接顶板包边角钢制作安装探伤罐顶栏杆制作安装立中心柱，安装罐顶胎具罐顶安装独扒杆、地面安装2吨卷扬机一台安装罐顶龙骨对称安装罐顶板，提升架位置设预留孔罐顶板焊接 提升架、胀圈安装第二圈壁板围板拆除顶部扒杆底板防腐 探 伤焊接第二圈壁板立缝及一、二圈间的环缝第三圈壁板围板提 升焊接第三圈壁板立缝及二、三圈间的环缝同样方法组装其余圈壁板焊接底板中幅板间的纵横焊缝、完善弓形板间的焊缝底圈壁板与底板的焊接拆除提升机构开口接管清洗封闭作充水试验准备充水作正压试验放水作负压试验罐防腐、绝热准备交工资料交工验收提 升探 伤中幅板、弓形板间的环焊缝焊接附件安装底板真空试验 7、施工要点7．1、底板铺设： 底板铺设前，应按设计要求对底板下表面进行除锈防腐。

底板铺设必须根据底板排版图（另外绘制）进行，先铺边缘板，后铺中幅板铺设位置要准确，不应有轴线方向的旋转偏差铺设好后，将基础上的十字中心线反至中心板上，作出明显标记铺设时，接头形式应符合设计图纸要求中幅板采用搭接时，搭接宽度允许偏差为+5mm；中幅板与弓形边缘板搭接时，中幅板应搭在弓形边缘板的上方，搭接宽度可适当放大罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm对三层重叠钢板部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的两倍，其宽度应为搭接长度的2/37．2、底板的焊接底板铺设符合要求后，暂时先点焊，待贮罐完成顶升后，再进行底板的焊接边缘板先焊接外边缘300mm的焊缝，剩余焊缝在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前进行焊接，以保证变形最小中幅板焊接时，先焊短缝，后焊长缝初层焊道均采用分段退焊法，焊工均匀对称分布，同时施焊罐底与罐壁连接的角焊缝、中幅板之间的焊缝焊完后，才能进行边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接收缩缝焊接时，应采用小电流，分段跳焊法进行焊接按照以上方法施工的结果，底板面相当平整，变形非常小，完全符合设计和规范要求7．3、正装顶圈壁板按照批准的壁板排版图下好料，开好板边坡口。

绘制的壁板排版图应符合以下规定： a、各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得少于500mm；b、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接板焊缝之间的距离，不得小于200mm；c、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于100mmd、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；安装壁板前应在底板上画出壁板安装位置线，并沿圆周线每500~600mm左右设一垫块（因为底板四周水平度可能不一致，为保证以后顺利组装，应找平）平底罐垫块采用槽钢制作，斜底罐垫块采用钢板制作，各点高度应测量计算准确，垫块与底板点焊，在垫块上引划壁板安装线为保证壁板安装的方便，在垫块安装线内外点焊角钢挡块，内挡块应与罐内壁平齐，外挡块与罐外壁距离可适当放大，以便打入楔块找正然后利用5吨铲车和专用卡具组装壁板，留有安装裕量的一道活口用锁板锁好点焊前应检查对口间隙和坡口尺寸是否符合要求组装后还应检查：（1） 相邻两壁板上口水平度，其允许偏差≤2mm；（2） 壁板垂直度，允许偏差≤3mm；（3） 上口椭圆度应小于罐体直径的2/1000，且符合设计规定值，检查合格后开始焊接。

焊接时，先焊立缝和外侧焊缝，后焊环缝和内壁焊缝，焊工均匀分布在罐壁四周进行分段焊接，内壁焊缝应用碳弧气刨清根打磨干净后再焊除活口以外的其他焊缝全部焊完后，应用量具测量周长，该圈周长为图纸尺寸加3~5mm，这个余量作为最好一道立缝焊接后的收缩量组装焊接后，焊缝的角变形应用1m长的弧形板检查，结果应符合规范要求7．4、 组装包边角钢，按照顶板龙骨的位置和数量将包边角钢等分，做好明显的标记，在相应位置焊接一块δ=6的小钢板（如下图）7．5、罐顶组装 在罐内中心设立四根中心立柱并牢固固定，中心立柱采用φ108*5的无缝钢管制做，中心立柱高度低于设计顶部高度60mm在四根立柱上装一槽钢横煨成的圆圈（也可用钢板制作），圆圈的直径略小于中心顶板，宽度为80mm，高度为60mm，此钢圈的作用是固定径向龙骨，作为顶部临时扒杆的基础（如下图）根据设计拱顶的高度和弧度、设计贮罐的直径，在罐内布置4~7圈不等高度的胎具（每一圈胎具应是以罐中心点为圆心的圆，且高度平齐，胎具高度与相应位置的龙骨下边缘高度相等），胎具用角钢制作，用钢管支撑并固定好按照排版图下好顶板和相应的龙骨用料（径向和环向），分类放置，做好标记。

绘制排版图时，应注意下列事项：a、 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm； b、单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接； 龙骨应进行成型加工，并用弧形样板检验，其间隙不得大于2mm安装龙骨罐顶竖立独扒杆，地面安装2吨卷扬机利用卷扬机和专用卡具将顶板对称安装就。