3、起重机过程记录（含车档、轨道等安装记录表）.docx

起重机轨道与车档安装检查记录施工班组长：专业工程师：质量检查员:工程名称单位工程名称设备名称设备位号/规格型号起重量跨 度制造厂工作级别起升高度控制方式供电方式工作环境轨道型号轨道长度安装地点实测工程允许值 mm实测值 mm结论导轨的实际中心线对吊车梁的实际中心线位置偏差轨道跨度偏差轨道顶面纵向倾斜度每2m范围内//全长范围内//轨道顶面基准点的标图偏差同一截面内两平行轨道的标高相对差轨道沿长度方向在水平面内的弯曲轨道接头高低差侧向错位间 隙伸缩缝处间隙轨道横向倾斜度偏差///检查工程安装要求检查结果两平行导轨的接头位置应错开，空昔开距离大于起重机前后车轮的基距导轨焊接接头焊条符合要求，接头顶面及侧面焊缝打磨平整光滑导轨接头处支撑垫板垫板宽度（延导轨长度方向）比其他处增加1倍混凝土吊车梁的灌浆层符合设计文件要求钢轨下弹性垫板规格和材质符合设计文件规定，拧紧螺栓前钢轨与弹 性板贴紧钢吊车梁上的导轨钢轨与钢吊车梁顶面应贴紧，当有间隙时，按照规定 加垫板并焊接固定连接螺栓无缺扣无松动车 档同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触通用桥式起重机安装检查记录工程名称单位工程名称设备名称设备位号规格型号起重量跨 度制造厂工作级别起升高度控制方式供电方式工作环境轨道长度安装地点压缩机厂房卜. K .工一 r上 / /141匚——11—1-沙wrV15工ililS1 一-1 吓% ,四L□*・3 一1■S「11」 I§2（意图im/1口检测部位亓 单位：n检测工程允许值实测值结论主梁上拱度产对角线〃、心的相对差1L一"1小车轨距K跨端跨中同一截面上小车轨道高低差C主梁旁弯度了起重机跨度S起重机跨度S、S2的相对差151-521大车车轮水平偏斜tg。

同一端梁下大车车轮同位差备注：结论：施工班组长：年 月 日专业工程师：年 月日质量检查员：年 月日起重机械负荷试验条件确认表工程名称单位工程名称设备名称位号/产品编号规格型号最大起重量跨 度检查工程检查结果检查日期检查人员质量检查员专业工程师施工班组长1安装相关资料2平安距离3金属结构连接4起重机械桥架组装偏差5跨度偏差（最大）6小车轨距极限偏差7轨道接头连接8最短轨道长度及挡块9司机室固定10大车轨距最大偏差11轨道接头间隙12轨道中心与梁中心偏差13轨道固定状况14吊钩标记和防脱钩装置15钢丝绳选用、安装及绳端固定16钢丝绳平安圈数17制动器调整18减速器联接与固定19减速器油位20联轴器联接21总电源开关22总电源回路的短路保护23零位保护24过流保护25照明26信号271电气设备的接地28金属结构的接地29手动盘车30各润油点润滑31供电方式滑触线电缆起重机械空负荷试验记录工程名称单位工程名称设备名称设备位号/产品编号规格型号最大起重量跨 度执行标准GB50278-2010试验状态与试验程序试验要求试验结果备注1操纵机构的操作方向与起重机 各机构运转方向大车小车起升机构2大车运行及限位试验（不少于5次）3小车运行及限位试验（不少于5次）4起升机构运行及限位试验（不少于5次）5吊钩下放到最低位置时卷筒上钢丝绳圈数6各制动器工作状态大车小车起升机构7电缆导电放缆和收缆速度与相应机构的速度8各运行机构联动状况9平安联锁试验（不少于5次）10滑触线平安防护11减速器工作状况12联轴器工作状况13手动盘车至运动系统中最后一根轴旋转一周结论：施工班组长：年 月 日专业工程师：年 月 日质量检查员：年 月 日起重机械负荷试验记录工程名称单位工程名称设备名称设备位号产U口编节规格型号最大起重量跨 度执行标准GB50278-2010结论:试验状态与试验程序试验要求试验结果备注静 负 荷 试 验1起重机停在立柱位置，小车全行程运行、吊钩升降运行 各不少于三次，检查机构运转状况2小车停在起重机跨中，逐渐加负荷进行起升运行，加至 额定负荷后，小车在桥架上全程往返运行，检查各部结 构3小车停在跨中，起升额定重量1.25倍负荷，在离地面 200mm处停留lOmin,然后卸去负荷，小车开到跨端， 检查桥架金属结构4在1.25倍额定负荷下，吊钩起升三次，卸去负荷后，小 车停到端部，检查桥架上拱度5小车停在跨中，起升额定起重量，离地200mm,在跨度 中间S/10的范围内测量桥架上拱度6检查起重机桥架静刚度（即5项与第4项之差）动 负 荷 试 验1起重机停在立柱位置，小车全行程运行、吊钩升降运行 各不少于三次，检查机构运转状况2小车停在起重机跨中，逐渐加负荷进行起升运行，加至额 定负荷后，小车在桥架上全程往返运行，检查结构动作3小车停在跨中，起升额定重量L 1倍负荷，大车在全程 上运行，检查机构动作4在1・1倍额定负荷下，吊钩起升三次，检查机构动作5各机构联合运作试运转，检查平安联锁装置施工班组长:专业工程师:质量检查员:。