tpm管理概论[精]

1、TPM 概论,华天谋咨询网（）,TPM是“全员参加的PM”(TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE）的英文开头字母的缩写,是“TOTAL PM”的简称。,TPM：,T Total P Productive M Maintenance,日本的PM进化史,从美国学到的PM(预防保全或者说生产保全)的思路及方法论是TPM的基本. 美国的PM也随之发展,如下所述逐渐传入日本。,预防保全（简称PM：Preventive Maintenance,1951年）是设备管理的健康管理,预防保全也可以说是设备的预防医学.预防医学的发展可以使人患病的几率防患于未然,如同延长寿命一样,根据预防保全可以将设备的故障(疾病)防患于未然从而延长其使用寿命。 改良保全（简称CM：Corrective Maintenance,1957年）将故障防患于未然的思路更进一步深入,为了不引起故障(提高信任度),或者为了便于保全(提高保全性)从而进行的设备改良称之为改良保全。 保全预防（简称MP：Maintenance Prevention,1960年）从新的设备的时候开始就设计成为没有保全的设计(Maintena

2、nce Free)称之为保全预防.设备本来应该有的姿态应该是“不要保全的设计”,为了接近这个应该实现的理想我们应该不断进行努力。,对于设备的生活周期来说,进行保全预防(MP)-预防保全(PM)-改良保全(CM),提高设备的生产性的活动统称为生产保全(简称PM)。,PM的进化,T P M 的目标,“通过改善人和设备的体质，改善企业的体质”,企业的体质改善,T P M 的基本理念,工厂管理与TPM活动的关系, Factors for Plant Control （M Control),管理手法 （Method),定员管理 （Manpower Authorization),设备管理 （Facility Control),资材管理 （Inventory Control）,Productive Maintenance （生产保全）,人与设备的体质改善,工厂活动的目的 Output Input,产量 （Production),=综合生产效率,Output,Input,贯穿设备整个生涯的 管理改善 设计生产运转保全,加以革命性的改变,严格地评价,以综合效率来评价 以理论值来看 85%以上,损失的量化

3、,6大损失18大损失的定义 掌握损失状况并选定重点课题,个别改善,以逐步提升的方式推进 生产部门和科室的配合,TPM目的,目的,让它最大限度地发挥性能和作用,对象,设备生产系统 各业务的系统,（例） 人生病、死亡 设备故障 产品缺陷、次品 家家务事,培育能够保持极限水平的体质,制 造,自主保全 （提升5S、技能）,保 全,计划保全 （提升保全技术技能）,技术人员,MP设计 （防止再发）,TPM的8大支柱,TPM就是维持与革新,故障：指不能发挥应有的性能,TPM的关键词,1。设备综合效率和损失 2。细微缺陷和改善方法 3。8大支柱与自主保全 3大支柱5大支柱8大支柱的扩大 4。扎扎实实地分步展开 5。系统化与专门技术促进制造业改革 6。通过样本制造标杆,总经理,副总经理,本部会议,技术技能,营业技能,规划管理技能,生产技能,推进会议,总公司 专家,第一生产事业部,第二生产事业部,推進会議,第二制造部,部推進会議,第一制造部,制造一科,股（班组）,科推进会议,PM小组,部门推进会议,评价 分步诊断,5S自主保全,提高生产效率,质量保全,5S自主保全,提高生产效率,质量保全,全体仕上,分步诊

4、断,自我诊断 部门诊断 事业部部长认定,自我诊断 部门诊断 事业部部长认定 高层认定,专门委员会,专门分支机构,成果,5S自主保全 提高生产效率 质量保全 专门保全,技术开发I 安全环境 人才培养 业务高效化,TPM 高层诊断 TPM全公司大会 TPM大奖 “大吃一惊的发现”发布会 5S部门（车间）大赛 运转机构改善大赛 提案展示会 个别改善革新的发表 PM小组发布会,制度化 11月份 9月、3月 随时 随时 随时 8月 随时 8月、2月份,小组数 ,TPM的推进组织,通过重叠的小集体开展全员参与的TPM活动,5S自主保全 提高生产效率 质量保全 专门保全,技术开发I 安全环境 人才培养 业务高效化,设备的性能,构成生产系统的一个要素,构成加工技术的一个要素,制造,保全,工艺 ,按部门进行职责分工,设备综合效率,故障损失,换产损失,急停 的损失,速度损失,次品损失,量产和成品率损失,6大损失,时间利用率,速度利用率,合格率,投入能源,投入材料(个数、重量）,有效的能源,合格品个数,合格品数量,次品的损失,新投产的损失,目減,余肉（歩留）, 歩留,17 刀具模具工装的损失,15 ,其他的

5、损失,18 破损造成的损失,19 物流造成的损失,20 消耗品、杂费的损失,(能 源）,（材料）,有计划停止,教育,保全,休息,利用率损失,9 性能下降的损失,停止的损失,1 故障损失,2 换产调整的损失,3 更换刀具刃具的损失,14 新投产的损失,性能损失,5 急停空转的损失,速度低下的损失,次品损失,7 次品返工的损失,相互协助 支援,10 管理工时,11 动作损失,12 编成损失,14 自动化切换的损失（省人化）,13 测定、调整、返工的损失,原单位的高效化。阻碍原单位高效化的3大损失,时间利用率=,真实作业工时,负荷工时,100,作业效率=,价值工时（产量花费工时）,真实作业工时,综合效率=,真实作业工时 负荷工时,价值工时（产量花费工时） 真实作业工时,人的高效化（工时）,设备的高效化（时间）,上班工时,开动时间,负荷工时,负荷时间,真实作业工时,利用时间,有効工数,基准利用时间,价值工时,价值 利用时间,生产系统高效化中损失的构造,原価取組,利润,成本,生产效率,设备 综合效率,（）,少人化,原单位,人,TPM的8大支柱,5S自主保全,计划保全,人才保全,质量保全,个别改善

6、,产品设备的开发与管理,EXAMPLE,次品率1%以下 对半导体等有效 原理、原则、机制非常重要,按照课题不同 现象原因对策,科学的管理（辨明原因）,抓重点的思路（先解决大的原因）,基本条件（要因）构建愿景,只要不能证明和它无关，就对它动手,滚动式作战，地毯式轰炸,海因里希 法则,重大事故,轻伤事故,轻微事故,故障 次品,短暂停顿,细微缺陷,PM思路的问题解决方案,TPM活动的支柱与目标,开展TPM的五个支柱, 构筑生产高效化体制 个别改善 自主保全 计划保全 操作保全的技能提高训练 构筑新产品新设备的初期管理体制 构筑品质保全体制 构筑非生产部门的高效化体制 构筑安全卫生和环境的管理体制,现场的体质改善 发挥人员机器的极限状态, 生产高效化体制的确立,确立产品设备 的初期管理体制 ,确立 品质保全体制 ,营业管理间接部门 的高效化体制 的确立 ,安全卫生和工作 现场体制的确立 ,为了生产高效化 而进行的个别改善 排除16大损失,确立自主保全体制,确立计划保全体制,确立运作保全人员 的技能教育, 故障不良等所有 损失为“零” 发挥到极限状态 的生产高效化,培养精通设备的 操作人员 自己

7、的设备由 自己维护,通过保全部门的 高效化 防止发生8大损失,提高操作人员、 保全人员的 技能水平,缩短产品的 开发计划周期 缩短设备 开发设计制作周期 产品、设备的 一次成功的安定化,设备条件的维持、 通过保全活动实现 不良为“零”,实现功能损失 为“零”活动 构筑高效的办公室 面向生产部门发挥 服务支援功能,灾害“零”化的 达成和维持 健康的劳动实现 有价值的清爽的 工作现场, 工作人员 生产线领导人员, 操作人员 生产线领导人员,保全部门的工作 人员, 领导者, 保全人员, 操作人员 保全人员,研发人员 工艺人员 保全人员, 品质保证工作人员 生产技术人员 生产线管理人员,营业管理 间接部门的 领导成员,安全卫生环境 管理者专门委员 安全卫生环境 工作人员, 16大损失的把握 综合效率的生产性 测算出原单位并 设定目标 现象解析和重新 探讨关联因素 PM分析的实施 彻底追求设备和 生产的理想状态,7个步骤的实施 .初期清扫 （清扫和点检） .发生源和难点的 对策 .制成自主保全 暂定标准 .全面点检 .自主点检 .标准化 .彻底的自主管理,每日的对策 定期保全 预知保全 延长寿命

8、的改善 备件的管理 故障分析和 防止再发 润滑管理,保全基础过程 螺钉螺母的安装 对齐销子的作业 轴承的保全 电动零部件的保全 防止泄漏作业 油压空压机器的 保全 电气控制机器的 保全,开发设计目标的 设定 易于生产 QA易实现性 保全性 可靠性 LCC的探讨 設計：出图 试生产：生产试运行 初期流动管理阶段 找出问题要点 设计评审的实施, 品质特性规格的 确认 不良现象和 实际状况的把握 过程质量控制、 单个工序和原材料、 设备、方法的条件 的调查 不良状况条件的 调查、解析、改善 设定3M条件 设定点检基准值 可遵守的标准化 和倾向性管理,反映在MP设计上, 自主保全活动 初期清扫 （周围） 业务部门的 初期清扫 业务部门效率化 标准化 目标管理的彻底 通过专项活动进行 个别改善（例） 缩短决算日程 改善物流 采购/外包的高效化 生产管理系统革新,设备安全化对策 作业安全化 作业环境的改善 （噪音、震动、污染） 防止公害对策 保护员工的健康 推进“清新活动”,构建高效化生产体制的示例,发挥人员机器系统的极限状态,品质保全体制,设定无不良原材料 的条件,设定无不良设备 的条件,设定无不良方法 的条件,设定无不良操作 的条件,推进个别改善,測定調整损失,SD损失,管理损失,動作损失,編成损失,物流损失,成品率损失,能量损失,模具、夹具工装,故障损失,换模,刃具更换,质量达标,急停,速度,工程不良,追求理想状态,排除微小缺陷,探讨,复原,调整的调节化,技能的阐述,PM分析,IE、VE、QC,(1-1),计划保全体制,自主保全体制,(1-3),(1-2),改善成果内容的推广,阶段,阶段,阶段,阶段,减少设备寿命 的不均衡,延长固有寿命,定期复原寿命,预知寿命,被放置的 劣化的复原,排除强制劣化,计划弱点 的改善,偶发故障 的排除,外观恶化的 复原维持,

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