车间管理规定

1、中国是世界家具制造中心，是家具制造大国，其竞争已经到了白热化的程度，家具制造企业的利润大打折扣，但是时间和金钱的巨大浪费仍然在继续。毫无疑问，对生产任务繁忙的家具制造企业时间就等于金钱，因此无论浪费金钱本身还是浪费时间都是家具制造企业所不愿的事情，主要是找到浪费的根源，然后消除或减少浪费。 俗语说：孩子总是自己的好。家具制造企业的管理者也是同样，他们总是认为自己的企业好，但是人无完人，再好的企业也同样有不足之处。家具制造企业的不足一般是通过各种生产现象表现出来的，透过这些生产现象可分析出时间和金钱浪费的根源。1、交货期长或交货不及时 交货期的长短能反映家具制造企业的生产效率，而交货是否及时能反映家具制造企业的生产管理水平。影响交货期的主要因素有：设备利用率、生产排程、仓库管理、生产过程控制、生产管理模式、工人的熟练程度等。1.1、设备利用率的影响 家具生产设备利用率主要指该设备用于加工零件的时间占整个工作时间的比率。工作时间分为生产时间和生产辅助时间两部分，只有生产时间是设备真正用于加工零件的时间。生产辅助时间包括：换刀、调机、首件确认、图纸准备、材料准备等时间。在目前普遍家具生产管理

2、还不完善的情况下，设备的利用率主要是决定于生产辅助时间的长短。生产辅助时间越短，则生产设备的利用率就越高。1.2、生产排程的影响 生产排程在家具制造过程中非常重要。生产排程的重要作用相当乐队中的鼓手。乐队的鼓手能够控制乐曲的节奏，而生产排程能够控制生产过程的节拍。合理的生产排程能够科学地控制生产流程的节奏，同时也能够合理而均衡地分配生产任务到每个工序或设备，使产能得到最大程度的利用。有效而科学的生产排程能够消除生产过程不合理的时间浪费。 采用成组技术进行排程可以减少累赘的生产辅助时间。利用成组技术可以将具有加工相似性的家具零件归成同一零件族，然后按零件族进行安排生产。例如有A1、A2、A3、B1、B25个零件，其中A是具有相同加工性的零件，可以视为同一个零件族，而B是另外一个零件族。如果不分零件族进行安排生产，则可能加工顺序为A1、B1、A2、B2、A3，此方案需要调机5次才能完成所有零件加工。如果按着零件族进行安排生产，则可能加工顺序为A1、A2、A3、B1、B2，此时只需要调机2次就能完成所有零件加工。两个方案只因采用生产排程顺序不同就可以节省3次调机时间。 除了零件自身的加工特征

3、能够影响生产效率（或生产时间）外，同一个零件还可以采用不同的加工设备及工艺来完成的，因此生产排程还要考虑生产能力平衡这个因素。利用生产排程均衡各设备的生产能力，就是减少设备资源的浪费，减少生产时间的浪费。1.3、仓库管理 仓库管理包括原材料仓库、在制品仓库和成品仓库管理。在家具制造企业中，原材料供应导致交货不及时可能存在两种情况，其一，原材料缺货导致交货不及时或确定不了交货时间。其二，原材料供应时间比较长，如定制零配件。解决原材料供应与库存积压的一种有效方法是采用安全库存模式。 在制品库存影响生产效率和资金的周转率。在制品数量地多会影响零件在生产车间内的周转时间，因此说减少在制品的库存量是减少时间的浪费，也是加快资金周转有效方法之一，从而达到降低生产成本为企业创造更多利润的目的。 成品仓库分为普通库房和立体仓库两种。待出货的产品包装形式分为产品包装或零部件包装两种。由于产品、客户、交货期之间的关系比较复杂，因此家具企业经常出现按订单找货和发货困难。 对于产品种类及数量繁多的家具企业来说，不用信息化管理仓库很难达到不出错，高效率的管理水平。所谓信息化管理仓库就是通过零件编码系统进行管理。

4、2、生产能力过剩，却不敢接小订单现象 我国绝大部分家具制造企业的工厂设计都是采用大批量生产模式，即按某产品工艺特点进行设备布局。如果遇到产品结构、种类及规格尺寸发生变化，生产线就需要做出相应的调整，因此浪费了人力和物力和生产时间。大批量生产方式与市场需要小批量多品种家具之间有着较深刻的矛盾。为了达到省时省钱的目的，解决的方法是采用模块化和柔性化生产。 所谓不敢接订单是指小订单而言。大订单由于其产品数量巨大，耗费的人力、物力和时间可以分摊到大量的产品成本上，所以生产成本低，从而达到既省钱又省时，而且产品不良率又低的目的，因此企业愿意接大订单。 小订单企业不敢接的原因是接小订单企业也要付出与大订单基本相同的人力、物力和时间，分摊费用后产品成本高。企业为了在市场竞争中有竞争力，通常不会采用高价格政策，因此企业存在亏本的可能。分析其原因是企业的生产模式与生产布局不适应小批量多品种的家具生产。换言之，小订单所需要生产辅助时间，如备料前置时间、图纸准备时间、各工序的刀具、夹具、模具的准备时间、调机时间、换刀时间、首件确认时间及产品试装时间等等，与大订单所需要的生产辅助时间完全相同。由于产品批次增加

5、，其质量检查的时间也增加了。 从表面上看，企业不接小订单导致生产力下降，损失了企业利润，实际上是企业不能有效地控制生产辅助时间的浪费，才导致了企业损失了应得利益。无疑要想使企业获得更大的利润，最有效的方法就采用先进生产模式，如成组技术、柔性化生产、产品标准化、模块化生产、数字化控制生产过程等等。3、过量的待用料和下脚料 家具企业管理者都会尽可能减少出现的问题家具生产中产生的待用料或下脚料。有的家具企业管理人员为了减少材料浪费，将暂时用不到的大规格下脚料重新存放，准备下次配料时再利用。事实上只有少量的待用料能够再次被利用，多数被堆了若干年后不得不丢弃，原因是配料工人很难从待用料堆中找到规格匹配、材质相同、花色相同材料。解决方法：其一采用成组技术进行套裁可以减少待用料的数量，提高出材率，达到了增加利润的目的。其二 采用信息化管理待用料也会大大地提高待用料的被利用率。 下脚料异常多，说明企业的浪费严重，因为下脚料是经过若干工序加工后的剩余物。剩余物越多说明企业浪费在下脚料的人力、物力和财力越多，是一种时间和金钱的浪费。4、产品降价与工人工作时间 产品降价使企业的利润受损，采用延长工人的工作时

6、间来弥补企业盈利的不足，这无疑是饮鸩止渴，因为产品降价除市场竞争因素外，应该是以提高生产率或降低成本为前提，而不是靠延长工人劳动时间创造剩余价值来弥补。从表面上看延长工人劳动时间企业赚取了更多的时间，众所周知，人的精力是有限的，疲劳工人的劳动效率肯定是要降低的，而且生产事故会比正常生产状态下高出许多，与此同时其加工零件合格品率也会下降，机械的空转率明显会高于正常的生产状态，实属恶性循环，因此说企业延长工人生产时间是明赚暗亏，是真正的既损失金钱又损失时间。 弥补降价损失的途径是加强企业内部成本控制和提高生产效率。提高生产效率的方法是缩短生产辅助时间，减少时间浪费，加强成本控制的方法则是提高出材率、提高成品合格率、减少库存量等。5、企业部门间信息不通畅 所谓信息不通畅现象是指信息传递不畅及信息内容丢失现象。例如生产车间内部下道工序不知道上道工序的完成情况，因此出现待工或拿错料现象等。设计部门与生产现场信息不通畅设计的信息无法在生产现场得到贯彻执行，表现为不按设计图纸或设计部门的信息进行生产，出现加工错误及的生产事故。 销售部门的信息与生产部门信息不通畅。对于规模大的工厂，可能出现生产部门生

7、产完成的零件或产品，在仓库中找不到或找不全现象；按订单生产完产品，却找不到客户的现象。 分析具体原因：可能因为仓库本身太大，寻找困难，造成重复生产；可能生产任务单已经下达了后，生产现场没有执行；可能生产部门已经把产品加工完成，但是入库时遗漏了某些零件或产品在生产车间里，从而出现了“无货”或“货不全”现象。 生产管理部门与生产现场的信息不通畅。某些生产任务繁忙的家具制造企业，生产过程中的信息不能及时地、时时地、准确地传递给生产管理部门，管理信息也不能及时地、准确地传达到生产现场，从而造成生产计划不能控制生产过程，形成了信息不通畅现象。 所有信息不通畅都是因为信息不能及时沟通，而造成了信息传输延误或损失，影响了生产周期，浪费了时间和金钱。解决方法是生产过程信息化控制，如零件编码管理、条形码管理、ERP、RFID管理等。6、生产繁忙，但不知是否盈利 就家具制造企业而言，生产的目的就是为了盈利，不盈利就应该不为之。目前有相当数量的家具企业在不知道盈利多少或是否真正盈利的情况下就开始生产了，这是一种既不正常又正常的现象。 所谓不正常是指家具生产企业只是凭经验估计是否盈利，而不是靠科学地计算出某订

8、单的真正盈利。所谓正常现象是指家具企业缺少基础数据的建立、缺少实际的核算家具成本的方法、缺少科学地管理成本控制的体制，从而造成了盲目生产的现状。传统的家具生产管理可以采用凭经验估算的方法，是因为传统家具企业生产规模都是比较小，属于手工作坊，生产家具品种单一，新产品少，所以可以凭经验估算。目前家具市场需要小批量多品种的家具，而家具企业规模越来越大，家具的造型、材料及结构日新月异，所以凭经验估计只能阻碍家具企业的发展了，其结果是浪费企业的时间和金钱。 有些家具企业不仅某订单不知是否盈利，甚至工厂某月某季度是否盈利也不清楚，只有到年终盘点后才知道一年来是否盈利。这是极其危险的，因为长期不知道企业真正的盈利情况，不反省决策正确性，不反省企业运营情况，可能会使企业陷入不能自拔的境地。解决方法采用信息化管理手段，即时掌握、统计、分析、整合、控制生产及管理情况，做到时时了解企业真实现状，才能使企业立于不败之地。 综上所述，浪费时间和金钱的根源是家具制造企业自上而下的经验主义。管理者只相信自己的管理经验，生产者只相信或依赖自己的经验，所以使企业出现了许多不正常的现象。借鉴和引用先进的管理方法，如材料、零件和成品采用信息化、标准化和编码系统管理，生产过程采用模块化、柔性化和成组技术管理，企业整体运作采用信息化管理。是解决经验主义的主要方法。

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