07粘胶纤维的质量控制

1、第七节粘胶纤维的质量控制、原液工段质量控制常见故障产生原因解决方法1 喂粕机堵料1 分页刀摆动速度与喂粕速度不匹配， 拨下叠太多2浆粕堆码压得太紧实3 浆粕太软，立不起1 调快分页刀摆动次数2.调整浆粕堆码松紧程度，并稍有一点倾 斜度即可3 调换浆粕2 浸渍桶搅干浆1.喂粕投料速度太快，浆粕成叠投入， 使浸渍不透2浸渍桶液面太低，出浆快，进碱少3浆粕吸碱值太低1 调整喂粕速度，使浆粕每次 12张均 匀投入2. 调整岀浆量和浸渍进碱量， 保证岀浆和 进碱平衡3. 调整浸渍温度和浓度， 添加助剂，保证 低吸碱值浆粕的浸渍效果3 浸渍中投料困难1 浆泵效率下降，浆浓逐渐增加2 浆粕吸碱速度偏低，不易润湿，浆料 上浮1 改善浆泵转子和泵壳之间的配合状况： 间隙小则扬程高，但流量小；间隙大，贝U 扬程低而流量大2 提高浆粕的吸碱速度4.预粉碎或细粉碎的 堵料1.碱纤维素过干或过湿引起预粉碎堵料 2落料斗中碱垢落下，弓I起细粉碎的堵 料3.细粉碎转速降低1 调节压辊速度2 清理碱垢3.增加细粉碎转速5.粉碎机粘壁1 纤维素中半纤维素和树脂等含量过 高，粉碎时会形成粘性颗粒，易于粘附 在粉碎机壁上1

2、 控制半纤维素和树脂含量6老成进口堵料1 压榨开始后忘开老成鼓搅拌轴，使细 粉碎堵料2 老成鼓跳闸未及时发现3 .老成鼓出口料走不动未及时发现1. 浸压粉停止压榨，检查细粉碎是否受损2. 开启老成鼓或检查跳闸原因3排除出料口故障继续走料7老成岀口堵料1 输送带滑料2.老成岀口碱纤塞得太紧1 皮带原因、料层太厚、料层太湿2.用细棍掏通8老成温度不准1 温度失灵2温度计周围有碱纤结垢1 更换温度计2 疏通以除去碱垢9.杂物落入黄化机内1 料斗上的铁件久后脱落2机口周围的小杂物清扫时未及时发现一并倒入1 发现后清除黄化机内杂物2.加强对料斗和机口周围检查， 有杂物主 动清除10 黄化“串料”1 黄化机进岀料阀门关启差错2黄化机阀门失灵及封闭不严1.粘胶抽入量不多：可降低黄化温度；延 长黄化时间；添加浓碱液；增加二硫化碳用量2.粘胶抽入量较多：则不宜补救，应报废11 黄化时抽不起真 空1 机台有阀门未关到位2. 机台密封系统漏气3. 真空泵无水或水太少1 关闭有关阀门2. 检修机台密封系统3. 增加真空泵中的水12 后溶解溢胶1 进料机台搞错，使后溶解机内粘胶满 料2 阀门开错或该关的未关到位

3、3.前面一批料未走完就进下一批料1 .停止进料2. 纠正操作错误3. 纠正操作错误、纺丝工段质量控制常见故障产生原因解决方法1 成品中有粗纤维或并丝1. 个别纺丝部位烛形滤芯由于包扎不良而使粘胶短路2. 个别喷丝孔被杂质堵塞1. 重新包扎烛形滤芯2. 清洗喷丝头组件2.丝束上有粒状细微 胶块1.脱泡不良1.提高真空度，保证脱泡时间3.丝束上有大胶块1.凝固浴硫酸浓度过低造成成形差2. 喷丝头组件泄露，粘胶连续被丝条带 岀3. 喷丝头损伤4. 纺前进口压力大，出口压力过低，形 成压力降过大1 酸站补加硫酸2. 更换喷丝头组件3. 更换喷丝头4. 加强头、二道过滤，改善粘胶质量或增 加纺前滤机换布次数4.断头（闷头）1. 纺前不能连续供胶（换滤布后没有充 胶而存在气泡）2. 喷丝头组件破裂3. 计量泵齿轮啮合不良，发生间歇式转 动或不转动1 严格纺前滤机开新车操作2. 更换喷丝头组件3. 修理计量泵传动部位5.异状纤维1. 脱泡不良2. 黄化时CS2量过多3. 更换喷丝头及滤器时未排尽气泡1. 有效脱泡2. 减少CS2用量3. 更换组件前用N2排空6.岀塑化浴的丝束岀现毛丝1. 凝固浴酸度

4、过高导致反应剧烈而岀现 脆丝，经不起拉伸2. 粘胶熟成度过大导致流动差，分子运 动被束缚，不易拉伸3. 塑化浴内拉伸倍数过高4. 丝束在塑化机内机械磨损1.降低硫酸浓度2 减少熟成度3. 降低塑化拉伸倍数4. 检修塑化槽内部7.复丝中单丝根数不1. 喷丝孔堵塞2. 部分断头缠牵伸盘1 .减少粘胶中树脂、蜡质等杂质2.在粘胶中加助剂，防止结垢足3.部分单丝合并到邻丝的丝条上3.提高酸浴清洁度，防止硫及硫化锌沉淀 到喷丝头表面4 在酸浴中加助剂，防止结垢8纺丝机件漏胶1机件质量差，互换性不好2. 垫圈裂边，缺口和带胶皮3. 曲管（鹅颈管）边缘破损4. 摇摆杆螺纹或滤套螺纹磨损5. 纺丝泵装配不良或平整度差1. 纺丝机件在进厂时应检查质量，保证机 件的互换性2. 选用弹性和抗疲劳性好的密封圈或平整 的纸垫3. 使用中对不合格的机件要剔除， 如螺纹 磨损的摆杆、滤套、边缘破损的曲管和垫 圈等不得使用4. 正确装配纺丝泵9卷曲丝饼1. 漏斗偏离离心罐中心2. 漏斗本身偏斜3. 漏斗或离心罐振动1纠正漏头位置2纠正漏头位置3.制止漏斗或离心罐振动10.大小头丝饼1 .漏斗口距离心罐底部过高或过低1

5、.调节漏斗口距离心罐底部应为 5mn左右11 .条纹丝饼1整台纺丝机岀现条纹丝饼，是漏斗升 降次数和离？?？心罐转速配合不良造成 的2.个别锭子产生条纹丝饼，是升降架跳 动或个别离心罐转速下降造成1.调节漏斗升降次数和离心罐转速使配合 良好2 防止升降架跳动，提高离心罐转速12羽毛丝饼1 离心罐或内套中有废丝1 清除离心罐或内套中废丝13.小丝饼1. 纺丝时间不足2. 断头时间过长3. 漏胶1.增加纺丝时间2检修设备14.大丝饼1超时落丝1缩短落丝时间15.乳白丝1. CS2超过黄化用量的20%2. 酸浴中硫酸和硫酸钠含量偏高，浴温 也过高3. 纺丝胶熟成度过低（过嫩胶），氯化铵 值12mL4. 浆粕中树脂含量太低5. 纤维烘干过于迅速1.保证二硫化碳加入量的准确性2严格控制酸浴组成和温度。3延长熟成时间，适当提高熟成度 （降低 氯化铵值）4. 采用较低温度和较长时间的缓和烘干条 件5. 采用助剂，降低粘胶和酸浴之间的界面 张力，使气泡易于逸岀，可显著减少乳白丝的形成16.黄斑丝饼1酸浴含酸量低2. 后处理时丝束过紧，未能洗透，脱硫 不净3. 酸浴中含有一定量的镉1.提高酸浴中硫酸含量

6、，保证丝条的充分 凝固分解2提高脱硫液温度和浓度3包胶已老化的淋洗棒应挑出不用4.压洗要加强处理液的过滤， 防止铁锈污 染5.更换硫酸锌原料，要测定含镉量，含镉量 0.01 %三、后处理工段质量控制（一）粘胶短纤维常见故障产生原因解决方法1.纤维呈黄色或红色1脱硫浴温度或浓度太低2. 纤维层过厚3. 洗涤水或工作液中含有铁锈或其他有 色物质1提高脱硫浴温度或浓度2减少纤维层厚度3带色纤维另行包装2.油块纤维1上油槽式开松机等死角的积丝落下， 混入纤维中2.上油浴接收槽液面下降，使浮油被泵 送到后处理机，污染纤维1. 挑拣岀油块纤维2. 调整浴槽液位3.成品丝手感太粗硬1 .进入上油的纤维含水量大或油浴浓度太低2.油浴槽循环中断或循环量太少1调整中间压辊压力和油浴浓度2调用备泵，恢复正常循环4.淋洗中断或循环量减少1泵式电机损坏2. 脱硫浴泵体或管道中有结垢3. 泵体内有纤维杂质堵塞1.调用备泵2对泵或管道清除杂质3未淋洗的纤维应分清，并重新处理5.圆网烘干机纤维吸着困难（落棉）1风机皮带松，吸风能力减弱，圆网内 外压差低2. 圆网密封差，降低圆网内外压差3. 圆网表面小孔被油剂和纤维粘

7、结而堵 塞，降低了透气率，空气阻力增大，压 差减少4. 补风量不足，使烘干室内正压降低， 圆网内外压差变小5. 排气量不足，循环空气湿度增高6. 喂入纤维开松度差，含水率高1更换和调整皮带2.更换密封件和弹性件，防止异物轧损圆 网3定期清洗圆网，选择合适油剂4开门补风并且增加排气量5增大排气量6增加开松度，降低纤维含水率（二）粘胶长丝常见故障产生原因解决方法1白节丝1. 经脱硫后的丝饼残存部分硫化锌、氢 氧化锌及其它氢氧化物，水洗不充分。2. 酸洗效果不好，丝条上残存氢氧化铁 及其它重金属盐等。1增加水洗效果（水洗时间和水洗量）2.增加酸洗时间和酸洗量2.卷绕丝1.由于普通丝在进入离心罐中时漏斗与 离心罐不同心，甩岀的丝条张力周期性 大小变化形成卷绕丝，到丝饼内层时， 直径变小，偏心度加大，丝饼内层很容 易形成轻卷1调整漏斗与离心罐要同心3.乳白丝1.水质硬度偏高，水中的钙、镁离子易 与乳化不稳定的油剂作用，生成不溶性 的钙皂和镁皂，粘附在纤维表面上，造 成色光不匀2淋洗温度波动过大1降低水质硬度2.控制淋洗温度4.丝饼黑褐色斑点1.淋洗棒包胶老化，棒芯受腐蚀，或设 备管道受腐蚀，过多

8、的铁离子进入丝饼， 在脱硫时生成硫化铁黑褐色斑点1更换淋洗棒或处理设备管道5.丝饼红棕色斑点1大量铁质形成的锈斑1更换淋洗棒或处理设备管道6.丝饼黄色条1 .淋洗棒上的齿或淋洗机齿板损坏，丝 饼在处理过程中不转动，脱硫时硫化物聚集在丝 饼下部1.修理淋洗棒上的齿或淋洗机齿板7丝饼白污1丝饼脱水不充分，含水过多，在烘干 过程中水分在纤维表面移动集聚，产生部分纤维丧 失光泽的现象1加强丝饼脱水8脆断丝（霉丝）1.丝饼酸洗后除酸不净，造成在烘干的 加温过程中，部分纤维被水解，使丝条 强伸度很低，吸色性能差，织造后染色 呈现浅条纹1在酸洗后增加碱洗工艺，防止酸洗不净2. 在油浴中添加碳酸钠调节 pH值至微碱性3. 增大丝饼卷绕角，对酸性纺丝丝饼要防 止淋洗前风干四、成品纤维质量控制常见故障产生原因解决方法1纤度不匀1. 粘胶中甲纤含量过低和各批次胶甲纤 含量不均匀2. 计量泵供胶量不均匀3纺丝组件漏胶4单丝缠辊、分离1控制粘胶甲纤含量、粘度及供胶压力的 稳定2. 控制计量泵流量偏差3. 减少纺丝组件泄漏（密封好）4. 提高可纺性，减少堵喷丝孔毛丝及缠纺 丝盘2长丝低强力及强1.局部室温低，造成丝条出酸浴后拉伸、 分解不匀1. 增加室温2. 调节酸浴、二浴温度均匀，增加酸浴循力不均匀2. 酸浴、二浴温度不均匀，组成不合格； 酸浴循环量小，有死角，岀胶孔堵塞， 去酸水、冲洗水流入浴中3. 导丝器、牵伸盘、漏斗等有毛刺、有 结晶、结垢，使湿丝条受到划伤，往往 并未形成单丝断裂4. 计量泵转速不均匀环量和酸浴清洁度，防止去酸水、冲洗水流 入浴中3. 保证与丝条接触机器的光洁度，提高粘 胶质量，减少杂质量。4. 调节计量泵转速均匀3.外观染色色差1. 粘胶熟成度的差异（熟成度高，染色 浅）2. 酸浴组成及温度差异（低浴温或低酸 浴组成，使丝条染色变深

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