搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施

1、旋挖成孔灌注桩质量通病的原因和防治措施 常遇问题 主要原因 防治措施护筒外壁冒水 埋设护筒时周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞 埋护筒时坑底与四周要选用最佳含水量的黏土分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有11.5m的水头高度；起落钻头时防止碰撞护筒：初发现护筒冒水时可用黏土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移则应返工重埋 在硬可塑黏土层中钻进极慢或不进尺 钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被黏土糊满 更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣、降低泥浆相对密度 孔壁坍塌 主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长 在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土，使用优质泥浆，提高泥浆相对密度和黏度，升高护筒终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h，并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间；在钢筋笼未下

2、孔内的情况下，浆砂、黏土混合物回填至坍塌孔深以上12m，或全孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼磁孑L壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔 桩孔局部缩颈 软土层受地下水影响和周边车辆振动 塑性土膨胀，造成缩孔 钻具磨损过甚，焊补不及时 在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量 成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。 及时焊补钻具，或在其外侧焊接定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施 常遇问题主要原因防治措施搅拌体质量不均匀（1）工艺不合理。（2）搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。（3）搅拌机械提升速度不均匀。 （1）施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。 （2）选择合理的工艺。（3）灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。 （4）提高搅拌转数，降低

3、钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。 （5）注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。 （6）重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。 （7）拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。喷浆不正常(1)注浆泵损坏。 (2)喷浆口被堵塞。 (3)管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。 (4)水泥浆水灰比稠度不合适。(1)注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。 (2)喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌泥土。 (3)注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。 (4)泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。 (5)选用合适的水灰比(一般为0610)。 (6)在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。搅拌施工中有抱钻或冒浆出现(1)工艺选择不适当。(2)加固土层中的粘土层(特别是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，因这类粘土颗粒之问粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过

4、程中易产生抱钻现象。(3)有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。(1)选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：输水搅动 一 输浆拌和 一 搅拌。(2)搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。(3)在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。(4)由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌 一 输浆拌和 一 搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50rmin，钻进速度降到lmmin，可使拌和均匀，减小冒浆。高压喷射注浆质量通病的原因和防治措施常遇问题主要原因防治措施旋喷加固体的成桩直径不一致，桩身强度不均匀，局部区段出现缩颈(1)旋喷方法与机具未根据地质条件进行选择。(2)旋喷设备出现故障(管路堵塞、串、漏、卡钻等)，中断施工。(3)拔管速度、旋转速度及注浆量未能配合好，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少。(4)没有根据不同的设

5、计要求和不同的旋喷方法，布置不同的桩位点。(5)旋喷的水泥浆与切削的土粒强制拌和不充分、不均匀，直接影响加固效果。(6)穿过较硬的粘性土，产生缩颈。(1)应根据设计要求和地质条件，选用不同的旋喷法、不同的机具和不同的桩位布置。(2)旋喷浆液前，应作压水压浆压气试验，检查各部件各部位的密封性和高压泵、钻机等的运转情况。一切正常后，方可配浆，准备旋喷，保证旋喷连续进行。(3)配浆时必须用筛过滤，过滤网眼应小于喷嘴直径，搅拌池(槽)的浆液要经常翻动，不得沉淀，因故需较长时间中断旋喷时，应及时压入清水，使泵、注浆管和喷嘴内无残液。(4)对易出现缩颈部位及底部不易检查处，采用定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办法。(5)根据旋喷固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。(6)控制浆液的水灰比及稠度。(7)严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。旋喷设备钻孔困难，并出现偏斜过大及冒浆现象(1)遇有地下物，地面不平不实，未校正钻机，垂直度超过l的规定。 (2)注浆量与实际需要量相差较多。(1)放桩位点时应钎探，摸清情况，遇有地下物，应清除或移桩位

6、点。 (2)旋喷前场地要平整夯实或压实，稳钻杆或下管要双向校正，使垂直度控制在1范围内。 (3)利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射压力，使压浆量与实际需要量相当，以减少冒浆量。 (4)回收冒浆量，除去泥土过滤后再用。 (5)采取控制水泥浆配合比(一般为0610)，控制好提升、旋转、注浆等措施。锚杆质量通病的原因和防治措施常遇问题主要原因防治措施锚杆被拔出锚杆被拔出足以说明锚固长度显然不够，开始产生桩顶的大量位移和裂缝并延伸，足以说明其前兆。第一层锚杆的有效锚固长度不能胜任桩受的水平推力时，锚杆被拔出，此时桩受的水平推力集中到第二层锚杆支点，桩受到过大的不能胜任的弯矩而折断，而锚头拉脱、腰梁扭断、裂开是受到复杂的扭矩拉力所致，直至整排桩被巨大力所推倒。(1)锚固长度的计算应反复核算，避免错误。(2)在工程现场必须作测试，以发现计算上可能出现的错误。(3)从事故发生的情况看，第一层锚杆的锚固长度非常关键。因此认为多层锚杆支护体系的第一层锚杆锚固力特别重要，设计施工者应特别重视。锚杆不起作用，桩折断锚杆端部脱落，说明预应力张拉后锚头没有锚固住，横梁掉下说明这一排锚杆在桩端没有受力，也就是锚杆不起拉结作用，使lm的大直径桩变成悬臂桩，受力后倾侧，桩间土开裂，位移大时桩顶地面开裂并发展较远，最后桩因受弯矩太大而折断(1)预应力施工应由有经验技工操作，如无经验，应经过培训并由有经验工人予以指导。当锚头锚住后还应检查横梁(一般为工字钢)是否受力。当发现横梁脱落，应立即停止挖土，研究原因，采取措施，如工地未能采取措施，则倒塌不可避免。 (2)基坑开挖时应作排桩的位移监测，随时可以发现桩有无大的位移，发现后应研究原因，采取措施。 锚具在张拉锚固后不久，失起作用，即钢绞线在锚杆桩测试时不起拉结作用。(1)经锚具、夹片等检验发现夹片硬度不足HRC=40，不符合规范规定。 (2)当锚杆受力时，夹片对钢绞线因硬度不足而滑脱，预应力锚固后经不起受力而滑脱(1)夹片应采用表面渗碳工艺，提高硬度，使硬度HRC=500550。(2)锚杆施工完后应重新检查锚头有无松动、脱落，必要时重新将锚头张拉一下。(3)工厂交付锚具、夹片时应作详细检查验收，施工单位对锚具质量应切实负起责任。

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