电线生产各工序质量控制培训
21页1、目录一、挤出工序质量控制二、束绞工序质量控制三、编织工序质量控制01挤 出 工 序 质 量 控 制l准备阶段的质量控制按照工艺卡及生产令仔细核对物料或半成品,防止出错。按照工艺文件仔细核对模具及字轮,必要时根据实际情况进行调整。清机:仔细检查机器是否已经清干净。按照工艺要求选择合适的机头与螺杆。按工艺要求设定好挤出温度(加温时间一般12小时,达到设定温度后至少保温20min以方可开机)。塑料一般应打开料斗温度进行干燥处理,PVC料干燥温度控制在7090之间或根据材料特性调整。准备好牵引线,并根据走线方向引至收线处,(小规格绝缘芯线可不用牵引线)l调试阶段的质量控制将塑料加入料斗后打开插板,打开机头,启动挤出机低速运行押料。胶料塑化确认后,按照工艺卡要求安装过滤网,一般为80+100目(80目的放在靠螺杆一侧)。注意进料情况,观察主机电流,此时操作者不得离开岗位,防止发生意外,同时对设备的运行情况再作一检查,以确定完好。按照工艺卡仔细检查和确认成品外观及结构尺寸。按工艺规定取样检查塑料厚度,并检查塑料挤出后质量,如气孔、表面塑化、疙瘩等。一切正常、完好后,开机,开机时要分工操作,并密切配
2、合。调整好挤出速度与牵引速度的同步,确保电缆外径符合要求。挤出工序质量控制挤出工序质量控制l在正常生产过程中随时注意以下几点:产品质量,随时观察、检测塑料层的表面质量和产品外径;注意设备各部机械的运转情况;观察加温系统的温度控制情况;注意螺杆和牵引速度的变化情况,保证挤出厚度和产品外径的均匀。做到逢头必卡(卡外径、查偏心等)注意及时加料,避免断胶脱胶漏包。开机时发现烧焦现象,应立即停机挤出完工阶段的质量控制对每盘下机后的绝缘或护套应认真填写流水卡及各类报表,以确保电缆流转质量。对每盘电缆应自检,以确保护套工艺过程的完好性以及确保成品出厂质量百分之百合格。工作结束后应要检查电源、水源、气源、设备各部分,确认无问题后,关掉电源、水源、气源再离开机台,以防止他人误操作引起设备故障。清除现场多余的材料,以防止混用。按岗位责任,负责机台卫生清扫工作。挤出工序质量控制成品、半成品的摆放。半成品摆放整齐,标签对外一般不超过一米高成品摆放整齐,不超出卡板,标签对齐、对外挤出工序质量控制常见问题产生原因解决方法偏心1.模具调偏螺丝未锁紧重调旋紧螺丝2.挤压式摸芯孔径太大(偏向不定)换用适当的小孔径模芯3
3、.模具水平未校准(上,下偏)重校正水平4.模芯模套间距太大(挤压式)适当缩小模芯摸套间距5.模芯的出丝口破损更换模芯6.模套内有杂物清理内模7.放收线张力不稳定(线拉不直)调整放收线张力8.内模里有杂物堵塞停机清理干净9.线出外模口后有外物较直了拉线方向调整外物位置10.流动性能好的材料,第一段水槽离的远水槽调到与模口最近11.导体跳丝(内模大)加过模刮伤1.线没有在导轮内检查所有导轮,线调在导轮内2.线不在出第一段水槽吹气盒中心调整吹气盒前后导轮位置3.线出外模口后碰到硬外物表面毛糙无光 1.机身温度偏高、低(表面有光但不平整)适当提高机身温度2.机头温度偏低(平整但表面发毛无光)适当提高机头,模口温度3.模口沾上水注意水槽,不使模口沾水4.料受潮烘料后再做5.外模太大(XE25100-1100)适当换小外模6.外模廊段太短(SR-PVC)用两段式外模挤出工序质量控制常见问题产生原因解决方法击穿多1.料中有杂质换料2.料中有水分或油污烘料或换料3.偏心4.有胶粒等5.线材刮伤6.过滤网长时间未更换换滤网7.火花电压值设定的偏大按文件要求设定电压值8.破皮9.误报警火花机U型槽内有杂物
4、或水份间色深浅/覆盖面积不符1.间色料和主机料调配不当调整主机或间色挤出速度2.外模未装正3.模具设计不当通知班组长后换模具冷料1.清机不干净重新清机2.挤出温度偏底适当加高挤出温度3.来料不良通知相关人员开MRB单4.料里有杂质通知相关人员开MRB单双支线撕线不良1.模具设计不合理重新买外模2.偏心3.外模被顶坏重新买外模导体氧化1.导体表面有水或油加预热2.预热温度过高适当降低预热温度3.导体来料不良通知相关人员开MRB单挤出工序质量控制常见问题产生原因解决方法外观有波纹1.成缆线芯不圆整适当调整模间距2.机身温度过高降温3.冷却不及时将水槽调到与模口最近,线完全冷却4.挤包太紧(模间距太大)免调锁紧外模,手调模芯打前5.挤压式或半挤压式外模口径偏小适当换大外模6.放收线张力不稳定调整放收线张力7.挤出料偏少加快主机转速或减慢引取速度8.外径太小9.挤管式外模偏大适当换小外模表面有焦粒麻点1.机温过高适当调整温度2.连续开机时间太常没换滤网清理换滤网3.螺杆或料筒有杂料清机4.模具未清干净清理模具5.清机不干净停机清理6.料里有杂质不良料开MRB单7.塑化温度底适当加高塑化温度气泡
5、1.缆芯/导体受潮或有油污加预热2.挤压式或半挤压式模间距太近适当调整模间距截面有气孔1.温度过高适当降低温度2.胶料受潮 没烘好按文件要求烘料挤出工序质量控制常见问题产生原因解决方法表面有沟槽.半边毛1.外模口有毛刺用细砂纸打光外模2.外模口内有杂物赌塞清外模3.第一段水槽羊毛毡刮线调整羊毛毡位置4.机头、眼模温度相差偏大5.第一段线未完全浸入水中适当加大水流量,调整羊毛毡位置线材扁1.线芯扁加过模过线芯2.收线张力过大/计米轮压的太紧减小储线张力,调整计米压轮压力3.线在第一段水槽冷却不充分(LDPE较明显)适当加大水流量,调整羊毛毡位置4.印字压轮压的太重调整压轮压力5.外模口不圆通知班长换模具6.温度偏高适当降低温度脱节、竹节状1.外模口径太小适当换大外模2.模间距太小 免调外模打紧.手调机心打前3.温度太底适当加高机温4.收放线张力不均匀,打盹调整放收线张力5.牵引速度太慢适当开快6.内模内有杂质或偏小,芯线过模不顺畅7.料筒不下料8.过滤网内有杂质,挤出量不稳定清机换滤网挤出工序质量控制常见问题产生原因解决方法少导体1.断线查清断线原因,重新穿线生产2.来料不良通知相关人员
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