矿物骨料耐磨彩色地面施工工法（14页）.docx

矿物骨料耐磨彩色地面施工工法1 前言混凝土地面作为常用的面层材料已经无法满足对强度、耐磨性能、抗渗、易清洁以及美观有高要求的停车场、车库、生产车间等特殊环境的需要而现有的环氧自流平地面等整体面层价格较高，不利于成本的节约为适应现代社会需求，矿物骨料耐磨彩色地面的产生在提高了混凝土面层的强度、耐磨性能的同时，更是大大降低了成本，是一种值得推广的新型施工方法地面加硬耐磨料是一种即时可使用的特殊骨料制成的加硬耐磨材料，一般分为三种，即非金属矿物骨料型、金属砂特殊矿物骨料型、特殊合金骨料型依据不同耐磨度来选定所需材料本工程采用的是非金属矿物骨料型，即在混凝土地面上使用FH耐磨彩色地面硬化剂地下的二层、三层的人防密闭通道及车库通道地面面层均为矿物骨料耐磨彩色地面，面积共6000㎡2 工法特点矿物骨料耐磨彩色地面的强度、硬度及耐磨性能是一般混凝土地面的数倍以上，表面光洁、美观，色彩稳固施工时随混凝土基层随打随抹，可免除周期性涂装时间及费用；施工简便、工期短其易于操作、掌握，是集经济、技术、社会效益于一身，值得广泛推广的施工方法 3 适用范围耐磨地面广泛应用于需高耐磨性能着色混凝土地面，如：停车场、车库、学校、医院、购物中心、工厂仓库、生产维修车间、冷冻工厂、生产车间等。

4 工艺原理FH矿物骨料耐磨彩色地面硬化剂是由精选硬质矿物骨料、特种胶凝材料和改性剂加工而成的干粉材料，新铺混凝土初凝后，将材料均匀撒布在混凝土表面，经磨光机打磨、磨光形成耐磨高强地坪面层5 施工工艺5.1工艺流程弹标高控制线→基层清理→支模板→洒水湿润→刷素水泥浆→打点、冲筋→浇筑混凝土→基层混凝土的验收→第一次撒料→硬化剂第一次盘抹及边角手工初抹→第二次撒料→硬化剂找平→硬化剂第二次盘抹及边角手工精抹→硬化剂刀抹收光及边角手抹收光→涂覆养护剂→切割分格缝5.2主要施工工序的施工方法5.2.1弹标高控制线：根据墙面施工时的标高控制线引出+500mm线，对地面的面层标高进行控制5.2.2基层清理：将基层表面的泥土、浮浆块等清理干净，如基层表面有油污，应用5%～10%浓度的火碱溶液清洗干净5.2.3支模板：模板采用竹夹板加木方背楞，用脚手管支顶在预埋钢筋或结构墙体、柱上，要求顺直、稳固5.2.4洒水湿润：浇筑混凝土前一天对基层表面进行浇水湿润，要求达到不再吃水，无明水为宜5.2.5打点、冲筋：大面积地面应间隔1.5m进行冲筋，冲筋均采用细石混凝土制作，在浇筑混凝土前进行5.2.6打灰方法选择：若地面面积较大，可由内到外分段进行浇筑混凝土，其分段位置应与分格缝重合，便于后期切割分格缝时对该连接部位进行处理。

5.2.7刷素水泥浆：浇筑前先在基层上涂刷一层素水泥浆，水灰比为0.4～0.5，用扫帚扫匀，随浇筑随刷5.2.8浇筑细石混凝土：为确定混凝土凝结时间与硬化剂凝结时间的适应性，保证面层与基层的牢固结合，垫层细石混凝土应采用普通硅酸盐水泥，且不应加入缓凝剂或早强剂分段顺序铺混凝土时，随铺随用大杠刮平，木抹子拍实，表面塌陷处应及时用细石混凝土补平，再用大杠刮平一次，然后用木抹子搓平紧接着用平板振捣器振捣密实，直至表面出浆为止，而后再用木抹子搓平5.2.9基层混凝土验收：混凝土标号为C20，入模时坍落度为150mm～170mm，且无泌水、离析基层混凝土要求振捣密实，原浆找平5.2.10第一次撒料：硬化剂施工在混凝土初凝时开始，终凝前结束撒料工根据混凝土浇筑工作面选择运料通道，根据用量和面积计算该区域硬化剂用量，将硬化剂一次搬运到位，在撒料通道均匀放好，做好施工准备第一次撒料用量为总量的2/3撒料厚薄一致，走向分明，无遗漏，无堆积，对边角处撒料得当抛撒时不得对墙面、拄面及其他成品产生污染撒料时戴好防护手套，先撒边角部位，保证用料充分，然后抛撒大面撒料时出手位距混凝土20-30公分，沿垂直方向直线出手，展料长度3米左右，宽度约20公分，然后距15公分左右按顺序依次撒料。

整体浇注时可3-4米为一跨，逐跨后退撒料在撒好料的地面上，施工人员先用木模子将堆积的硬化剂摊开，随即用大杠边刮平边揉搓地面，使硬化剂与混凝土充分反应、结合良好平整度偏差不大于2mm待硬化剂与水泥浆接触后颜色变深且均匀时，即可进行打磨机带盘抹压工序5.2.11硬化剂第一次盘抹及边角手工初抹：机械抹光机带盘负责对大面硬化剂压实找平，同时提浆抹光机于一角上机、上人，操机手沿与硬化剂撒料垂直方向移动机具，呈如上图所示的行盘顺序然后沿该方向的垂直方向再盘抹一次手工抹灰工负责对边角硬化剂压实找平，对接茬处平顺过度，处理得当5.2.12第二次撒料：施工方法同第一次撒料，用量为总量的1/3，撒料方向与第一次撒料垂直5.2.13硬化剂刮杠找平：硬化剂表面用刮杠刮平，确保表面压实后的平整度5.2.14硬化剂第二次盘抹及边角手工精抹同第一次抹压工序，平整度控制指标为4mm/2m5.2.15硬化剂刀抹收光及边角手抹收光待地面上的硬化剂揉进混凝土内，且表面干燥后，方可进行打磨工序操机手负责大面压实、打磨和收光，卸下打磨机底部圆盘，使其内部刮刀直接接触地面，对地面进行抛光处理抹灰工负责边角等机收不到部位的压实、打磨和收光以及边角、接茬等细部处理。

耐磨地面面层应再进行六次磨光后方可交活收光后表面应无麻面，无明显起伏，无抹痕，针眼每平方米小于或等于5个边角平直，接茬平顺，收光纹理清晰不错乱，收光均匀一致，无过抹发黑现象5.2.16涂覆养护剂班组长对上一道工序及时验收，对不符合要求的部位及时指出，由班组长作出处理意见后，才能进行涂覆养护剂的施工涂覆表面均匀一致，无遗漏，无遗洒，无气泡斑纹，接茬顺利施工完毕后应将涂覆表面浮土、浮渣及其他污染物清理干净施工完成后3天可以行人，14天后正常使用5.2.17切割分格缝：分格缝可采用后期切割方法进行设置面层切割应在面层施工完3天后进行分格缝的间距可采用6m一道 ，沿纵横向分别设置，也可根据现场的实际情况按轴线或柱中线切割，其中纵向缝为通缝，横向缝为非贯穿缝，切割深度为1/3的面层厚度纵横缝宽度应大于5mm，便于后期嵌缝施工待施工完毕后，将缝内清理干净，填塞聚乙烯棒，并嵌建筑密封膏至建筑地面标高6材料与设备6.1材料6.1.1材料及材料技术要求本工法所使用的主要材料为C20以上强度混凝土、非金属氧化物骨料混凝土地面用水泥基耐磨材料，其中耐磨料的技术指标如下表所示 非金属氧化物骨料混凝土地面用水泥基耐磨材料的技术要求项目技术指标外观均匀、无结块骨料含量偏差生产商控制指标的±5%抗折强度，28d，MPa ≥11.5抗压强度，28d，MPa ≥80.0耐磨度比，% ≥300表面强度（压痕直径），mm ≤3.30颜色（与标准样比）近似～微注1：产品的骨料含量应在质保书中明示。

注2：“近似”表示用肉眼基本看不出色差，“微”表示用肉眼看出似乎有点色差6.1.2材料的检验方法6.1.2.1外观目测6.1.2.2骨料含量按GB12573规定取样称取试样100g试验按GB1345规定进行6.1.2.3颜色按JC/T539规定进行样品为随机抽取的试样标准样为厂商提供的同类样品6.1.2.4抗折强度、抗压强度抗压强度与抗折强度的试验按GB/T17671规定进行试件数量为一组拌和物为混凝土地面用水泥基耐磨材料和水，每一次的拌用量根据骨料品种的不同变化，应保证成型试件所需的物料量6.1.2.5耐磨度比基准砂浆和混凝土地面用水泥基耐磨材料的耐磨度试件采用水泥胶砂试模，抽取中心两块隔板试件的成型按GB/T17671规定进行成型后，随即用刮刀在试验砂浆表面抹光若干次，使表面平整在砂浆表面接近初凝时，用刮刀在试验砂浆表面抹光3～4次，使表面光滑成型后带模在水泥标准养护箱中养护24h，脱模后将试件放入20℃±1℃的水中养护至规定龄期试件应在试验前15min从水中取出揩去试件表面沉积物，并用湿布覆盖试验在28d±8h内进行6.1.2.6试验步骤耐磨性试验按GB/T16925规定进行每组试件5块。

6.1.2.7结果评定耐磨度比计算：I=I1/I0×100I：耐磨度比，% ；I1：混凝土地面用水泥基耐磨材料的耐磨度；I0：基准砂浆的耐磨度6.1.2.8表面硬度表面硬度如下所示进行表面硬度的测定采用钢球压痕方法钢球在荷载作用下在材料表面产生压痕，压痕直径即反映了材料表面的硬度试件经耐磨度试验后，即作表面压痕直径测定每组试件五块试验所用的钢球与读数显微镜应符合GB231规定试验参数为：钢球直径10mm；采用最大量程为50kN的压力试验机，以80N/s±20N/s的加荷速率加荷至4KN±10N并持荷10s卸载每个试件测试6点，测试取点应避开磨槽，并应在试件表面均匀分散，间距大于15mm每个测试点用读数显微镜读取压痕直径，使读数显微镜的固定端刻度线与试件表面压痕一端边缘相切，调节螺栓测微装置，移动刻度线使之通过压痕直径并与另一端相切，读取压痕直径，精确至0.01mm每个测试点测定互相垂直的直径读数并取平均值作为该点的压痕直径每个试件所得六个数据剔除最大值与最小值，取其余四个数据的算术平均值为该试件的压痕代表值取各试件压痕直径代表值的算术平均值作为该组试件的表面硬度，精确至0.01mm6.2设备主要机具为磨光机、小推车、铁锹、木抹子、铁抹子、墨斗、刮杠、靠尺。

每组需一台磨光机，运料工、撒料工、操机手、收边瓦工4人配合进行，一般情况下，每组人员一天可施工 350㎡注：不包含基层混凝土施工）7 质量控制7.1质量要求7.1.1混凝土的强度必须符合设计要求和施工规范的要求7.1.2硬化剂应与混凝土完全结合，充分反应，无空鼓、起皮现象7.1.3面层表面无麻面、无明显起伏、无抹痕、针眼每平方米小于或等于5个7.1.4边角平直，接茬平顺，接茬偏离中心线±2mm7.1.5收光纹理清晰不乱，均匀一致，无过抹发黑现象7.1.6养护剂涂覆应及时，涂覆表面均匀一致，无遗漏、无滴撒、无其泡、接茬顺利7.1.7允许偏差：混凝土垫层表面平整度：5mm硬化剂面层表面平整度：4mm分格缝平直：3mm7.1.8分格缝的位置及间距应符合设计要求7.2质量控制 7.2.1垫层混凝土质量控制垫层混凝土的质量直接影响硬化剂的施工垫层混凝土采用商品混凝土，水灰比比较大，容易产生泌水过多现象，影响混凝土的密实度、整体性，从而降低混凝土的强度混凝土的强度降低和水泥浆的流失使硬化剂与缺乏水泥浆体的基层之间没有结合力，形成局部的空鼓和起皮另外混凝土砂、石、水泥拌合不均匀，坍落度过小或过大都会影响硬化剂与基层混凝土的结合力，造成结合不良及空鼓现象，导致硬化剂施工失败。

7.2.2硬化剂撒布的时机掌握硬化及投入施工时机掌握及全局控制是耐磨地面施工控制和质量控制的关键投入施工时机必须掌握混凝土的凝结性能，投入时机过早会造成工作面践踏严重、颜色污染及平整度受损，投入时机过晚会造成硬化剂与混凝土结合不好，引起起皮、空鼓，严重时硬化剂无法施工 7.2.3打磨施工的控制打磨工序需待地面上的硬化剂揉进混凝土内，且表面干燥后，方可进行大面的压实、打磨和收光应采用卸下底部圆盘的打磨机，使刮刀直接接触地面，对地面进行抛光处理边角等机收不到部位应由抹灰工采用人工压实、打磨和收光方法，便于对边角、接茬等细部进行处理、保证面层质量。