智能起重机控制系统测试项目、要求和方法.docx

智能起重机控制系统测试项目、要求和方法序号项目名称技术要求测试与试验方法1权限分级见5.1.4进入操作界面，操作并核实系统设置了系统管理员菜单；打开管理员菜单，核实该窗口，设置有登录密码或更高级的身份识别方式方可进入系统的登陆界面验证是否对远控系统和远程操作台分级设置管理权限2操作模式见5.1.5进入操作界面，操作并核实系统具备自动运行、远程操作和司机室操作三种模式现场更改控制方式，验证指示装置上的内容与实际控制方式是否一致，显示清晰，便于观察在选择了某种操作模式后，确认其他操作模式无法对起重机进行操作3硬件和操作系统见5.1.6检查各系统的硬件和操作系统均安装到位并经调试完毕后能正常工作首先，对于运行自检程序，我们可以通过观察自检过程来初步判断其是否正常在起重机开机后，观察智能起重机控制系统自检过程，包括自动检查电源系统、操作控制系统、安全设备、工作部位以及润滑系统等注意系统是否有任何异常提示或警告信息，如指示灯闪烁、蜂鸣器报警等如果系统能够顺利完成自检，并且没有出现任何异常提示，自检程序是正常的在起重机运行过程中，模拟故障情况观察控制系统是否能够发现故障，并通过相应的指示灯或显示屏显示出故障代码。

如果系统及时识别出故障并给出准确的故障代码，故障自诊断功能正常4远程操作台见5.3.12检查远程操作台外观，远程操作台的设置满足设计要求，各操作、显示、报警装置调试完毕后 均能正常工作，远程操作台无异常现象5作业指令和安全协同见5.1.8应用信息系统和数据库性能测试软件对作业任务管理进行测试 作业指令正常运行过程中构造异常中断，如：插拔网线、重启网卡、手动关闭服务、机器重启等，检查系统冗余恢复时间TOS 向起重机发送一条作业指令，在起重机作业过程中再向其他起重机发送一条与上一条存在作业位置干扰的作业指令，检查作业指令的执行情况 执行完毕 TOS 发送的作业指令后，查看作业指令完成状态及起重机实时状态 手动调出所记录的交互信息页面，查看是否包含任务实时状态，起重机实时运行记录，人工操作开始和结束时间，查询异常信息及处理时间6报警装置见5.4.1现场观察、确认，由受检单位人员配合，模拟起重机发生故障，系统能向监控人员发出清晰的声光报警信号7紧急停止装置见5.4.2现场观察地面子系统设置了不能自动复位的紧急停止装置，按下紧急停止装置后，应切断起重机械的动力电源8文字表达见5.3.2现场观察各操作界面。

9实时显示和设备状态监控见5.3.3、5.3.4（1）现场观察各操作界面2）随机切换至一台起重机，观察设备状态监控系统当前的显示画面，所显示的起重机的实时状态信息、故障信息和作业任务信息应与选择的起重机的相应状态一致 （3）分别选取每一台可控起重机，查看监控界面，检测是否可以显示起重机的状态、故障信息10通讯协议见5.3.5查阅相关说明书中通信协议的内容，符合国家现行标准规定的MODBUS、TCP/IP、串口等对外开放的协议11视频系统见5.3.3、5.3.4现场观察视频系统中安装摄像头的数量、安装位置以及所监控的范围是否满足要求；手动调出所记录的交互信息页面，查看是否包含任务实时状态，起重机实时运行记录，人工操作开始和结束时间，查询异常信息及处理时间用分辨率测试工具完成对视频图像的分辨率测试图像质量的测试方法应按 GB 50198 的规定进行 信息延迟时间的测试：摄像机实时拍摄一个计时工具，图像采集设备同时拍摄另一个计时工具和摄像机实时传回的画面，计算图像采集设备拍摄画面上的两个计时工具的时间差值测量次数应不少于三次，取三次测量的算术平均值作为信息延迟时间值分别选取每一台可控起重机，查看监控界面，检测是否可以显示起重机的状态、故障信息。

调取存储视频，查验是否不少于72h12数据传输和存储见5.3.1和5.1.9（1）光缆传输系统的性能指标测定应按 YD 5095 的有关规定进行 用网络测试软件进行端对端测试，在不同网段间检测网络参数（吞吐、响应时间、延时、抖动、丢包等） 打开所有视频画面，目视观察视频是否有卡顿现象 查看是否根据需求将视频信号、语音信号、控制信号及监控数据进行逻辑或物理隔离使用网络测试软件在各网段抓包，查看是否有其他信号包2）审查设计文件，查看设计的存储周期是否不大于2s；由受检单位人员配合，调取历史存储信息，查看运行数据是否顺序存储，存储的数据是否不少于50个工作循环（或30个工作日）13历史追溯见5.1.10查看设计文件，系统是否具有在存储容量达到上限前提示管理人员做好数据备份的功能；由受检单位人员中断电源，查看系统是否自动保存断电前的所有信息；查看存储的历史信息，是否包含起重机械的运行状态、历史作业信息、故障报警信息、门禁的开关状态和人员上下起重机记录信息14故障自诊断和通讯故障保护见5.4.3见5.3.6（1）通电试验，查看起重机是否具备自诊断功能;模拟系统发生自身故障，观察起重机是否发出报警信号，并且起重机不能自动化运行。

2）现场观察、确认，由受检单位人员配合，模拟起重机通讯系统发生中断，查看系统是否发出警报并停止起重机运行15扫描周期见5.1.11审查设计文件，查看其设计的扫描（采样）周期不大于100ms16大车定位见5.2.2、5.2.5由受检单位人员配合操作，预先在控制系统内设置大车停车点，将起重机处于自动运行状态，在停止点停止后，测试人员测量现场实际停车点与设置停车点之间的距离，不大于50mm为合格17大车限位见5.4.4.1由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，在达到设计减速距离时，起重机开始减速；在达到设计极限位置时，自动切断前进方向的动力源，起重机只可向反方向运行18大车自动纠偏见5.2.6(1停用大车自动纠偏功能，操作大车超出大车行走参考线，再启用大车自动纠偏功能，发出大车 自动运行命令检查大车是否停机大车停机或回到预定的轨道或路径上2停用大车自动纠偏功能，操作大车整体扭转过大，再启用大车自动纠偏功能后，发出大车自动 运行命令检查大车是否停机或回到预定的轨道或路径上19小车定位见5.2.4由受检单位人员配合操作，预先在控制系统内设置小车停车点，将起重机处于自动运行状态，在停止点（设定的停止点位置应分别位于小车运行机构整个行程的前部、中部和后部）停止后，测试人员测量现场实际停车点与设置停车点之间的距离，不大于50mm为合格。

20小车限位见5.4.4.3由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，在达到设计减速距离时，起重小车开始减速；在达到设计极限位置时，自动切断前进方向的动力源，起重小车只可向反方向运行21高度定位见5.2.3、5.2.5由受检单位人员配合操作，预先在控制系统内设置起升机构停止点，将起重机处于自动运行状态，在停止点停止后，测试人员测量现场实际停止点与设置停车点之间的距离，不大于50mm为合格22高度限位见5.4.4.4由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，在达到设计减速距离时，起升机构开始减速；在达到设计极限位置时，自动切断前进方向的动力源，起升机构只可向下运行23门联锁保护见5.4.5由受检单位人员配合操作，将上起重机的门打开，此时无法处于自动运行状态的起重机无法运行；由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，此时将门打开时，所有机构应停止运行24物料探测见5.5.2.1由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，测试人员现场观察当抓斗接触物料时，起升机构应能自动停止下降，抓斗开始抓取物料25自动启闭见5.5.2.2由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，测试人员现场观察当接触物料时抓斗可自动开启抓斗，抓满物料后抓斗可自动关闭。

26电子围栏或者防碰撞冗余保护措施见5.4.7对电子围栏的边界测试、信号强度测试以及响应速度测试等，以确保其能够准确、快速地响应并限制起重机的越界行为确保起重机防碰撞系统已正确安装并处于工作状态对安装的传感器进行校准，以确保其测量数据的准确性使用模拟障碍物或真实障碍物来测试防碰撞冗余保护措施系统的反应可以通过移动障碍物来模拟不同的速度和轨迹，以验证系统的性能为了获得更准确和可靠的结果，需要进行多次重复实验，并统计和分析实验数据27运行试验见5.5.1、5.5.2、5.5.3由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，完成预定的工作循环，由测试人员观察起重机是否按照预设程序完成各机构规定的动作和功能，无异常震动、冲击、噪声等，各类安全保护装置动作可靠、准确28空载实验见5.2、5.4分别进行大车自动定位系统空载试验、起升自动定位系统空载试验、小车自动定位系统空载试验、大车自动纠偏系统空载试验、大车防撞保护系统空载试验29吊具实验见5.5.1、5.5.2（1）远程手动操作，人为撞击，验证吊具防摇防摆功能是否有效;观察在吊具上升下降整个过程中吊具的扭转状态查阅设计文件，现场模拟工作过程，观察吊具在设计规定时间内的摆幅是否满足现场工况要求或起重机设计要求。

2）屏蔽现场管理系统，在运行通道人为设置障碍，自动运行，验证吊具负载防撞保护系统功能是否有效;（3）现场模拟起重机运行试验，测量吊具定位偏差，与技术资料的要求进行对比。