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镜片测试规范1　 范围本标准规定了上所采用的各种工艺镜片的外观检查及各项性能测试本标准适用于中兴通讯公司研制及生产、OEM生产的各种制式本标准适用于供应商生产、研发测试、试生产、批量生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段2　 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验3　 术语和定义下列术语和定义适用于本标准3.1　 不良缺陷定义a） 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准b） 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕c） 异色点：在产品表面出现的颜色同周围区域有明显差异的点d） 同色点：在产品表面出现的颜色同周围区域无明显差异的点e） 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑f） 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕g） 细划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点，线或块状的轻度残留浅淡色印迹，目测看不出深度h） 飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料边。

i） 填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象j） 银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹k） 流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹l） 崩裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂m） 缺口：因外力作用将产品边缘碰掉一小块n） 油渍：在产品表面所残留的油污o） 气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡p） 凹坑：由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平q） 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象r） 透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象s） 透光：印刷区域有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为透光t） 压印 ：模具内部有异物进入，造成注塑出来后镜片表面有凹坑u） 镀坏：由于蒸镀工艺没有控制好，造成镀层表面颜色不均匀（发黑）v） 冲墨：注塑过程中油墨被塑料冲走而造成图案的变形w） 折皱：由于注塑过程中由于膜重叠而造成的x） 包边不到位：由于膜在模具内放不到位或移位，造成膜包不位图纸规定的区域，所以在镜片的边缘区域露出基材3.2　 镜片工艺定义a） IMD镜片工艺：薄膜（带印刷）-模具内注塑（只将油墨转印到镜片表面，薄膜从模具内剥离）-UV加硬。

镜片表面是一层油墨b） IML镜片工艺：薄膜分裁-薄膜丝印-薄膜热压（将薄膜放入模具中热压成型）－薄膜冲切－模内注塑（将薄膜放在模具内注塑）镜片表面是一层薄膜，油墨夹在薄膜与塑料的中间c） 加硬片材切割镜片（蒸镀）工艺：板材（已加硬）分裁－板材蒸镀－板材印刷－切割镜片镜片均是平板型，通常没有弧度d） 注塑加硬镜片工艺：注塑-加硬处理-背面丝印有的镜片只是白片，背面没有丝印）e） 玻璃镜片工艺：玻璃片材-切割-蒸镀-丝印f） 镜片与键盘连体的镜片：用PC片材或PC+PMMA复合的片材制作而成，将镜片和键盘做成一体3.3　 测量面的定义a） 0测量面：上显示信息的重要区域，如镜片的信息显示区b） I测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区3.4　 附着力等级定义5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无镀层脱落；4B－在划线的交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积小于5％；3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积大于65％。

3.5　 缺陷代码对照表缺陷代码对照表见Error! Reference source not found.表 1 缺陷代码对照表代码名称（单位）代码名称（单位）N数目（个）D直径(mm)L长度(mm)H深度(mm)W宽度(mm)DS距离(mm)S面积（mm2）4　 检验条件及环境的规则a) 距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm；b) 时间：每片检查时间不超过10s（10s内检验不出的缺陷可以不算）；c) 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°；d) 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500 mm～550mm（照度达800 Lux -1200 Lux）e) 检验背景:检查黑点时将镜片放置在白色背景上；检查白点时将镜片放置在黑色背景上5　 IMD镜片的检验5.1　 IMD镜片的外观要求外观检验见Error! Reference source not found.表 2 IMD镜片的外观检验序号不良项目0测量面（信息显示区）I测量面（非显示区）1点缺陷同色点D≤0.20 mm (S≤0.03 mm2),且N≤2 D≤0.25mm(S≤0.05mm2),且N≤2 异色点D≤0.15mm (S≤0.02mm2), 且N≤2 D≤0.20mm(S≤0.03mm2),且N≤22细划痕L≤3mm,W≤0.05mm (S≤0.15mm2)且N≤2L≤3mm,W≤0.05mm(S≤0.15mm2)，N≤2注：只在某一特定角度下才能看到的细划伤不计算。

3硬划痕不允许不允许4流纹/银条/填充不足不允许 5透光（印刷区域）不允许透光（烫金膜透光）不允许6缩水目视不明显（具体见限度样）7飞边H≤0.10mm且不锋利8手印/油污不允许(以反光能检查到为条件)9彩虹现象目视不明显（具体见限度样）10透明度差不允许11桔皮纹目视不明显（具体见限度样）12双面胶不允许有溢胶、移位、老化变质等问题13图像扭曲不允许14图案破裂不允许15灰尘附在镜片表面的灰尘，必须能够被压缩空气吹干净16字符或标识参照第10.1条17背面大面积的印刷参照第10.2条18其它不良缺陷参照限度样品 注：1）点缺陷包括气泡、颗粒、凹坑等所有呈现点形状的缺陷2）直径小于0.10mm且间距≥2mm的点缺陷可忽略不计（必要时可以参照限度样品）3）宽度小于0.03mm的细划伤无论长短均可忽略不计4）要求两个缺陷之间的间距DS≥10mm5）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准5.2　 硬度测试a) 测试方案：用2H铅笔（MITSUBISHI铅笔），将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条(不同位置)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

样本数量：3个b) 通过准则：检查产品表面有无划痕（硬划痕，划破表面），当有1条或1条以下时为合格注：刚起笔处（1mm内）的硬划伤可以不计算5.3　 耐磨性测试5.3.1　 测试方法1（研发阶段摸底测试项）a） 测试方案：用1cm × 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加1.0N力，在镜片的透明区域（正面）磨擦100次（50个循环），试验完成后检查镜片外观有无划痕样本数量：3个b） 通过准则：镜片表面无明显划痕时为合格注： 少量的几道划痕是允许的（具体见封样件）5.3.2　 测试方法2a） 测试方案：用NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter），施加175g的载荷，带动纸带在镜片的印油区域（正面）连续磨擦150（120）次样本数量：3个b） 通过准则：试验完成后表面印油不透底（露出底材）时为合格注： 研发阶段为150次，中试及生产阶段为120次5.4　 表面印油、背面印油的附着力测试a） 测试方案：用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本的浇口附近划10×10个1mm×1mm小网格（样品的正面），每一条划线应深及底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。

样本数量：3个b） 通过准则： 大面积的印刷区域要求附着力≥4B（3B）以上时为合格注1：表面印油附着力要求≥4B（脱落面积小于5%），背面印油附着力要求≥3B（脱落面积小于15%）注2：如果用胶带粘时背面印油脱落，或用指甲刮时背面印油脱落的现象也是不符合要求的注3：背面印刷的LOGO区域附着力测试用3M600胶带粘（2次），要求LOGO区域的印刷无脱落时为合格注4：美工刀的品牌为日本田岛牌，型号：LC3035.5　 抗冲击测试a) 测试方案：用冲击试验机, 将Φ12mm的不锈钢球（重量为7g-8g），从0.5m 的高度自由跌落在镜片表面上(先将镜片固定在前壳或整机上后，在支撑镜片的夹具上开一个直径为25mm的圆孔，将镜片固定时对准圆孔的中心位置)，1个镜片同一位置共冲击5次样本数量：3个b) 通过准则：允许镜片表面出现小凹坑，但不允许有裂纹出现5.6　 恒温恒湿试验a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在55℃±2℃；相对湿度95%±3%的恒温恒湿环境下存贮48h；试验完成后在常温环境下放置2h以上，观察产品表面的印油是否有剥落、起泡、变色等异常，并按第5.4条的方法测试表面印油的附着力。

样本数量：3个b） 通过准则：产品外观无剥落、开裂、变色、起泡、变形、或其他明显的变化；测试表面印刷附着力测试≥3B（脱落面积小于15%）时为合格；不再测试背面印油附着力5.7　 高低温存储试验a) 测试方案：将产品先放置在温度为-40℃±2℃的低温环境存贮24h；接着在温度为80 ℃ （70℃）± 2 ℃的高温环境内存贮24 h；试验完成后在常温环境下放置2 h以上后检查镜片表面有无变化，并测试表面印油附着力样本数量：3个b) 通过准则：镜片无翘曲变形等问题，表面印油附着力不低于3B（脱落面积小于15%）注1：前期样品认证时不对单体进行测试，整机可靠性试验时一起验证注2：底材为PC时，温度为80℃；底材为PET或PMMA时，温度为70℃5.8　 温度冲击试验a) 测试方案：将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到80℃（70℃）±2℃的高温环境下并保持1h ，共做10个循环（20h）试验完成后，检查镜片表面有无变化样本数量：3个b) 通过准则。