二灰碎稳定粒料摊铺.docx

第一节 二灰碎稳定粒料摊铺1 施工准备1.1 材料准备1.1.1 各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好，并取样试验，其规格与 品质应符合规程规定，对不合格的材料坚决不允许使用1.1.2 石灰2）磨细生石灰，可不经消解直接使用；块灰应在使用前 2-3 天完成消解，严禁 随消解随使用未能消解的生石灰块应筛除，消石灰的颗粒不得大于 10mm3）消解石灰应掌握用水量，使石灰能充分消解，并保持含水量在 25%-35% 消解生石灰用水量可为生石灰重的 65%-80%4）对储存较久，经过雨期的消解石灰应经过试验，根据活性氧化物的含量决定 能否使用和使用方法，应尽量缩短石灰的存放时间1.1.3 粉煤灰1）干粉煤灰和湿粉煤灰都可以应用湿粉煤灰的含水量不宜超过 35%，含水量 大于 40%时应堆高沥水；干粉煤灰应加水湿润，其含水量均宜保持在 25%-35%，并 应防止雨淋或灰粉飞扬2）粉煤灰中SiO2、A12O3和Fe2O3的总含量按要求大于70%，在温度为700°C烧失量不超过 10%，当烧失量大于 10%时，应经试验确定混合料强度符合要求时方可采用3）细度应满足 90%通过 0.3mm 筛孔，70%通过 0.075mm 筛孔，比表面积大于 2500cm2/g。

1.1.4 碎石砂砾应破碎、筛分，级配符合下表：最大粒径不应大于 37.5mm1.1.5 水水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定，宜采用饮用水及不含 油类等杂质的清洁中性水，PH值宜为6-81.1.6 石灰、粉煤灰如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管隔绝空 气和雨水，防止活性物质损失1.2 配比准备1.2.1 根据设计推荐配合比，委托有资质的试验室，确定最佳配合比，满足设计 和使用要求1.2.2 确定混合料的最佳含水量和最大干密度，试件应在规定温度下制作和养护， 进行无侧限抗压强度试验，符合现行标准《城镇道路工程施工与质量验收规范》 CJJ1-2008 的要求1.2.3 各成分的配合比偏差在下列范围之内：集料：±2%；粉煤灰：±1.5% ； 石灰：±1.0%；水：±2.0%1.2.4 实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量增加 0.5-1.0%，采用集中厂拌时可增加 0.5%1.3 下承层准备1.3.1 新建道路砂砾垫层质量应符合现行行业标准《城镇道路工程施工与质量验 收规范》(CJJ1-2008)的有关规定1.3.2 二灰碎石施工前，应对砂砾垫层进行严格验收，验收内容包括压实度、弯 沉、宽度、标高、横坡度、平整度等。

1.3.3 二灰碎石的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度 和压实度应符合规范规定没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐1.3.4 用 12-15t 压路机进行 3-4 遍碾压检验在碾压过程中，如发现垫层过干、 表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺 石灰或水泥等措施进行处理1.3.5应将表面的浮土、松散层及其它杂物清理干净开铺前，下承层表面应适当 洒水润湿，以增强上下层的结合2 测量放样2.1 控制测量2.1.1 测量桩点交接办理手续，进行现场踏勘、复核、保护，测量控制网应做好 与相邻道路、桥梁控制网的联系2.1.2 根据现场指认的导线点、水准点进行复核，复核无误后对沿线导线点、水 准点进行加密，同时进行保护工作2.1.3 施工布桩、测量放线测量前建立平面、高程控制网，测桩埋设牢固、同视 良好平面控制网的布设，应确保精度，满足施工实际需要，应用方便2.1.4 施工测量应做好起点、终点、转折点、道路相交点及其重要设施位置、方 向的控制及校核2.2 基层测量2.2．1 恢复线路中线，对底基层进行质量检查，清除表面浮土及其它杂物，放 出路中线、路边线和施工标高控制桩。

2.2.2道路中心桩间距宜为10-20m平曲线和数曲线桩应在道路中线桩、边桩的 测设中完成，并标出设计高程当曲线长度小于等于 40m 时，桩间距宜小于等于 5m； 当曲线长度大于40m时，桩间距宜小于等于10m2.2.3按设计宽度加余宽15cm测放边线点桩，用白灰沿边线撒形成两条白色的 边线，根据边线将两侧土路户培好，路肩高度与二灰碎石顶面高度一致，以便于碾压2.2.4 用水准仪测量下承层高程和桩顶高程，计算松铺厚度和控制桩高程 用抬 线测量方法进行纵向挂线2.2.5 测量人员在开始摊铺前，应按设计标高钉好钢钎，有中央分隔带的道路在 中央分隔带上钉钢钎并挂好基准线，用以控制摊铺高度2.2.6 交叉路口路面高程作业测量应按设计规定的高程方格网测定高程2.3 测量仪器、设备、工具等使用前必须进行检查，未经计量检定、校准及超有 效期或检定不合格的仪器设备工具3 混合料拌和3.1 配料3.1.1 根据试验配比采用质量比法配料，计算拌和总量的各种材料的干质量，考 虑原材料含水量算出各种原材料湿质量，然后按各湿料质量称料掺配比混合料3.1.2 厂拌施工时通常根据混合料质量比、各种原材料湿松密度和含水量，换算 为体积比，按比例量取各种原材料掺配成混合料。

3.2 含水量要求3.2.1 混合料的加（或减）水量应根据混合料湿重、实际含水量和最佳含水量等 数据计算3.2.2 根据原材料含水量变化，应随时计算调整各种材料用量3.2.3 混合料中水分过多时应晾晒风干，使含水量接近最佳含水量当混合料含 水量小于最佳含水量时，应适量加水3.2.4 加水量和加水次数应根据当时气候条件和原材料含水量而定，并使加水后 混合料含水量略高于最佳含水量3.2.5 遇干热天气，由于混合料在储存、运输和摊铺时蒸发失水，拌和含水量应 高于最佳含水量的 1%-2%3.3 拌和3.3.1 搅拌时宜先将石灰、粉煤灰搅拌均匀，再加入砂砾（碎石）和水搅拌均匀3.3.2拌和时，拌和的时间和用料计量应准确，加水应准确，应视运输的远近和天气情况，适当调整加水量，混合料含水量宜略大于最佳含水量，以保证混合料在压 实前达到最佳含水量3.3.3 每天上､下午各测一次原材料的含水量,调整原材料的进料数量,使混合料中 含水量略大于最佳含水量2%3.3.4 经常目测二灰碎石混合料拌和均匀性,使混合料色泽均匀,无离析､成团块现 象 试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成､灰剂量及含水量的检测3.3.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致，混合均匀，无夹心、集料无离析现 象，且水分合适和均匀。

3.3.7混合料存放时间尽量不超过24h,即当天拌合当天摊铺并压实，否则其强度 将会受到明显影响4 铺筑试验段4.1 正式进入摊铺机摊铺二灰碎石施工前，选择了 100--200 米做试验段 检验 工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺；另一方面是确定 现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压 程序4.2 试验路段的二灰碎石混合料，采用总量控制的方法,先计算试验路段需用二灰 碎石混合料总重量,根据现场测得的实际含水量,折算成最佳含水量状态下的混合料重 量,按照 98%的压实度及铺筑厚度,确定每车混合料应铺筑的长度,直至运够重量为止4.3 采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延 迟时间做延迟时间，对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间4.4 确定施工每一作业段的合理长度时，考虑延迟时间影响、施工机械和运输车 辆的效率和数量、尽量减少接缝、施工季节和气候条件等4.5 在铺筑试验路段的基础上，补充、完善二灰碎石施工方案、施工工艺流程5 运输5.1 根据试验段确定的单位面积的湿重计算施工路段总需量5.2 应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，经过拌和的二灰碎石混合料,在贮料 场闷料24 h后,由装载机装车。

装料时应视混合料情况重新翻拌2-3次后再装车,防止产 生离析5.3 运输车在接料时，应向矩形车厢的前方和后方两处堆装，迫使大粒径骨料在 车厢中部落下，这样在卸料时能够再次混合，避免单一向车厢中央装料，造成大粒径 骨料落在四周产生离析5.4 运料宜由 15 t 以上的自卸车运输,并根据运距配备足够的车辆，当距离较长或 天气炎热时，应加盖蓬布，防止水分散失过快5.5 材料在下承层上的堆置时间不应过长，当天运输的混合料当天使用6 摊铺整形6.1 运料前，对混合料实际含水量、拌合均匀度等做检测，控制含水量在最佳含 水量 1-2%之间，如有粗细颗粒分离现象摊铺前应予补拌，使其均匀6.2 按试验段确定的压实系数确定摊铺厚度，采用机械摊铺，每次摊铺长度宜为 一个碾压段混合料煤层最大压实厚度应为20cm，且不宜小于10cm当无试验数据 时，亦可采用表中数值选择压实系数6.3混合料摊铺前应做分段按量上料，并须考虑路面两侧加宽15cm，避免场内 重复运输，将拌和均匀、含水量符合要求的混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺于 路床内6.4 二灰碎石混合料宜用大型自卸车运料，使布料均匀，应尽量做到一个作业段 内连续铺筑。

6.5 人工配合机械摊铺6.5.1 根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积， 将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行6.6.2 汽车直接卸至路槽里摊铺时，应对汽车碾压部分刨松混合料以使压实系数 同一掌握6.5.3 混合料按松铺厚度摊铺完毕后，立即用机械和人工按照设计坡度、跨拱进 行平整，先用平地机/推土机/挖掘机初步整平和整形，初步整形后，检查混合料的松 铺厚度，必要时应进行补料或减料6.5.4 在直线段及不设超高的平曲线段，由两侧向路中心进行整平；在设超高的 平曲线段，由内侧向外侧进行整平6.5.5 用轮胎压路机快速碾压 1-2 遍，以暴露潜在的不平整再进行整形，并再 碾压一遍整形过程中，应及时消除粗细集料离析现象6.5.6 每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌的二灰级配集料找补 平整，严禁用贴薄层方法整平修补表面6.5.7 设一个 3-5 人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，及时铲除粗集料 “窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并与粗 集料拌和均匀。

6.5.8 混合料在摊铺、整型、到碾压前，要完全中断交通，禁止任何车辆通行7 碾压7.1 整平符合要求后，压路机按“先轻后重、先慢后快、先低后高、先稳后振” 的原则碾压数遍，至表面无明显轮迹，干密度符合要求为止7.2 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到 的次数尽量相同，路面的两侧应多压 2-3遍7.3 碾压时混合料的含水量为最佳含水量（+1%-+2%）时，用轻型压路机并配合 12t 以上压路机在结构层全宽内进行碾压如含水量低，则需洒水增补，含水量过高 需要晾晒，待含水量适当时再行碾压7.4 铺好的混合料应当天碾压完成，经过拌和、整形的二灰碎石，应在试验确定 的延迟时间内完成碾压7.5 在碾压中出现“弹簧现象”时，应即停止碾压，将混合料翻松晾干或加集料 或加石灰，重新翻拌均匀，再行压实碾压时若出现松散推移现象，应适量洒水，再 翻拌、整平、压实7.6 碾压过程中，表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水， 但严禁洒大水碾压7.7用12-15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用15-20t三 轮压路机和振动压路机碾压。