喷涂前处理工艺培训.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2014/4/8,#,喷涂前处理工艺培训,宁坡辰佳电器有限公司,目录,喷涂前处理的作用,前处理的分类,前处理工艺流程,工艺说明,附：静电喷涂工艺简述,一、喷涂前处理的作用,喷涂前处理,目的在于清除被涂物表面的油脂、油污、腐蚀产物、残留杂质等，并赋予被涂表面一定的化学、物理特性，达到增加涂层附着力，增加被涂物保护性和,装饰性良好的前处理工件，可以使涂装粉体与金属表面结合牢固、附着力强、从而使产品获得高品质，延长使用寿命；还可提高产品的耐盐雾（腐蚀）性能否则，喷涂粉末质量,再好,，没有良好的前处理作基础，也,不能发挥其应有的,作用因此，前处理工序是喷涂施工,过程中重要的步骤,，是实现涂层,良好,质量的有力保证手工方法,动力工具法,火焰法,喷砂法、抛丸法,前处理,按处理方法分为：机械法和化学法机械法是借助工具进行表面处理的方法，包括手工方法、动力工具法、火焰法、喷砂法、抛丸法等化学法是借助化学反应进行处理的方法，包括清洗、转化膜、钝化等,二、前处理的分类,机械法,化学法,除油,除锈表调磷化钝化,三、前处理工艺流程,上活件,热水洗,预,脱脂,脱脂,水洗,磷化,表调,水洗,2,水洗,1,烘干,纯水洗,四、工艺说明,上活件,定义：,上,活,件即是将需要前处理的工件按正确方向悬挂（固定）于相应的挂具上。

工艺要求：,正确的转运,合格的挂具,合格,的工件,正确的操作,必要的防护,脱脂,脱脂也称除油，金属表面除油是表面处理工程中的重要环节，也是表面处理的第一道关口除油是否彻底不但影响到下一个工序的操作，而且影响整个产品的质量和寿命钢材及其,零件在储运过程中要用防锈油脂保护,，在,压力加工时要用到拉延油,，零件在,切削加工时要接触乳化液，热处理时可能接触冷却油，零件上还经常有操作者手,上的,油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一起的零件上的油脂不仅阻碍 了磷化膜的形成，而且在磷化后,进行喷涂时,会影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能,和耐蚀性定义：,脱脂,是依靠脱脂剂对污物的溶解作用，皂化作用，依靠表面活性剂对污物的润湿、渗 透、分散等物理,作用，最终使,污物成为可溶解的或可分散,的一个过程要想取得良好的脱脂效果，我们要对一般钢板和金属部件上油污的组成、,性质和一般脱脂剂的组成作一简单的了解油污,的组成,油污的清除对可皂化的油污，可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脱除；对不可皂化的油污，只能依靠乳化或溶解的作用来脱除由于油污黏度或滴落点的不同，其形态有液体和半固体黏度越大或滴,落点越高，清洗越困难。

此外,，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，长期存放后，氧化聚集形成薄膜，含有固体粉料的拉延油，细微的粉料吸附在基体金属表面上，还有当油污和金属腐蚀物等 混合在一起，都会极大的增加清洗的难度主要种类,矿物油、凡士林,（防锈油,、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要,成分）皂类动植物油脂、脂肪酸（拉延油的主要成分）防锈添加剂（防锈油和防锈脂的主要成分）油污的性质,化学性质：,物理性质,：,可皂化,油污（如：植物油脂和动物油脂）,不可,皂化,油污（如：矿物油和凡士林）,高黏度或高滴落点油污,低黏度或低滴落,点油污,脱脂剂组成,一般情况下钢板的脱脂剂，多采用含有表面活性剂的碱性脱脂剂其配方中经常含有的组分通常有以下几种氢,氧化钠 又称,苛性钠,碳酸钠 又称,苏打,磷酸三,钠及缩合磷酸盐,硅酸钠,表面活性剂,（消泡剂）,影响,脱脂工艺的因素,脱脂,质量的好坏主要取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用和脱脂剂四个因素,脱脂温度,一般说来,，温度越高，脱脂越彻底这是因为三方面的原因，第一，温度使油污的,物理性能发生变化，例如滴落点高的防锈脂，凡士林，固态石蜡等，在较低温度下即使采 用高浓度的碱液也难洗净。

但是，当提高油污的温度，他们的黏度就降低，甚至形成液滴 而利于除去第二，促进化学反应的进行，一般的说，温度每上升,10,度，化学反应速度提 高一倍第三，加速表面活性剂分子的运动，从而促进浸润、乳化、分散等作用随着温 度的升高，溶液对污物的溶解能力也提高但是，并不是所有场合都是温度越高越好，各 种脱脂剂有其适合的温度范围，在采用某些种类表面活性剂的脱脂液中，过高的温度会使,表面活性剂析出聚集如同油珠附着在表面上，造成磷化膜发花不均匀脱脂时间,在脱脂操作中，必须保证有足够的脱脂时间，压力喷射脱脂时间一般为,1.53,分钟增加脱脂时间，即延长脱脂液与油污的接 触时间，从而提高脱脂效果油污越多，脱脂时间就需越长,机械作用,在脱脂中，借助于压力喷射或搅拌等机械作用是非常有效的，因为，喷射时迫使新鲜 的脱脂溶液与零件表面有良好的接触，而且整个脱脂液含量均匀，有利于提高脱脂效果；喷射时依靠机械作用力促使脱脂剂渗透和破坏油膜，从而有效的迫使油污脱离零件表面；喷射时促使脱离零件的油污乳化和分散于脱脂溶液中，防止油污再吸附到洗净的零件表面 上在中低温脱脂中，机械作用尤为重要喷射压力通常为（,0.10.2,）,Mpa(,用于压力喷射的脱脂剂必须是低泡的，以免泡沫过多 影响正常操作和脱脂液流失,),。

脱脂剂对脱脂效果的影响,脱脂剂的组成和使用方法对脱脂效果有很大的影响例如，含有表面活性剂的碱液脱 脂比单独的碱性物溶液脱脂效果好为了提高油污的乳化和分散能力，适当提高脱脂剂中表面活性剂的含量是有效的，不同的表面活性剂品种及不同的碱性物都使脱脂效果产生一定差异，良好的脱脂剂都是经过大量试验，对其组分相互搭配比例进行反复筛选而确定的使用过程中，脱脂剂会不断的被消耗，使浓度降低，因此，必须定期的补加脱脂剂，以保持 必要的浓度脱脂剂的脱脂效果与浓度并不是直线上升的关系，因此对于脱脂质量要求很 高的情况，不应当采取大幅度提高浓度的方法，而应该采用二次脱脂的办法，俩个脱脂液，可以是相同的，而且不必额外的提高浓度脱脂工艺要求,在脱脂剂一定的情况下，现场作业工艺参数要求如下：,合适的槽液温度（,4565,),正确的喷淋压力,(0.10.15MPa),合理的悬链线速度,(44.5m/min,电机频率,26,左右）,符合标准的浓度（游离碱度,2028,点,PH,值,1113,）,当然现场的管理，如油污的清理、槽液的调整、槽液的更换、检查,的频次等，都要按工艺要求进行附：游离碱度的检测方法：,取,10ML,工作液于锥形瓶中,，（加入,30ML,纯水），,滴入,3,滴酚酞,批示,以,0.1N H,2,SO,4,标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的,毫,升,数即槽液点数,.,脱脂过程中常见问题及解决方法,问题,原因,解决方法,脱 脂 效 果 不 佳,1,）脱脂剂选择不当,2,）脱脂时间太短,3,）脱脂温度偏低,4,）脱脂剂浓度偏低,5,）喷射压力低,6,）喷嘴堵塞，流量不足,7,）工作液中含油量太高,8,）脱脂后水洗不彻底,更换脱脂剂,延长脱脂时间,提高温度,提高浓度至工艺范围,提高喷射压力,定期清理喷嘴,并控制槽液中油的含量，并加强水洗，,水洗水用连续溢流,工作液泡沫多,1,）温度太低,2,）循环泵密封处磨损而进空气,3,）脱脂剂选择不当,提高温度至规定范围,更换泵的密封材料,更换脱脂剂,水洗槽 泡沫多,1,）水洗槽溢流量太小,2,）循环泵密封处磨损而进空 气,加大溢流水量,更换泵的密封材料,水洗槽 碱度过高,1,）碱槽向水洗槽窜溶液,2,）零件带太多的碱液入水洗 槽,3,）水洗槽的溢流量太小,改造设备，避免窜液,改变装挂方式，或延长滴液时间,加大溢流水量,零件水洗 后生锈,1,）工序间隔时间太长,2,）零件停在水洗段时间过长,工序间增加喷湿,避免零件在此长时间停留,表调,定义,表调即通过表面调整剂来调整金属表面的微观结构。

其目的是清除表面粗化效应，提高表面活性均一化，增加表面活性中心，提高磷化速度，促使,磷化工艺形成晶粒细致密实的磷化膜，提高,磷化质量表面,调整剂主要有两类，一种是酸性表调剂，如草酸；另一种是胶体钛,酸性表调能兼顾除锈的功能，我们用的属于胶体钛表面调整剂工艺要求,处理,温度：常温,处理时间：,1-2,分钟,控制参数,：活化点数（,47,），,PH,值（,8-9,）,附：表调活化点数的测定方法：,用,移液管和吸耳球准确吸取,10ml,配制好的槽液于,250ml,锥形瓶中，,加入,45,滴,0.1%,的溴酚蓝指示剂，然后用,0.1M,的硫酸滴定，当溶液变为黄绿色即为终点，所耗硫酸的毫升数为表调点数表调剂对于钢铁表面的,影响,较差的表调效果,较好的表调效果,晶体粗大不均匀,磷化,定义,金属,用含磷酸盐的溶液处理，形成金属磷酸盐化学转化膜，这一工艺过程称之为磷化，所形成的金属磷酸盐转化膜称之为磷化膜,磷化,的目的主要是：给基体金属提供短期工序间保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；,提高涂膜,层的附着力与防腐蚀能力磷化,过程包括化学反应与电化学反应不同磷化体系、不同基材的磷化反应机理有所不同,但一般都认同磷化,成膜过程主要由如下,4,个步骤组成：,酸侵蚀使基体金属表面,H,+,浓度,降低,Fe,2e,Fe,2+,2H,+,+2e,H,2,.(1),使用促进剂（氧化剂）加速界面,H,+,浓度的进一步降低,氧化剂,+H,还原产物,+H,2,O,Fe,2+,+,氧化剂,Fe,3+,+,还原产物,（,2,）,由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（,1,）的速度，进一步导致金属表面,H,+,浓度急剧下降，同时也将溶液中的,Fe,2+,氧化为,Fe,3+,。

磷酸根的多级离解,H,3,PO,4,H,2,PO,4,-,+H,+,HPO,4,2-,+2H,+,PO,4,3-,+3H,+,（,3,）,由于金属表面的,H,+,浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终会离解出,PO,4,3-,磷酸盐沉淀结晶为磷化膜,当金属表面离解出的,PO,4,3-,与溶液中（金属界面）的金属离子（如,Zn,2+,、,Mn,2+,、,Ca,2+,、,Fe,2+,）达到浓度积常数,Ksp,时，就会形成磷酸盐沉淀，磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜2 Zn,2+,+Fe,2+,+2 PO,4,3-,+H,2,O,ZnFe(PO,4,),2,4H,2,O,(4),3 Zn,2+,+2 PO,4,3-,+4H,2,O,Zn,3,(PO,4,),2,4H,2,O,(5),磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形成磷化膜基本原理,磷化的影响因素,影响,磷化的因素很多，当磷化膜出现质量问题时，可以从磷化工艺参数、促进剂、磷化工艺（含设备）以及被处理钢铁表面几大方面考虑,下面重点就以下两方面进行说明工艺参数影响,促进剂的影响,工艺参数的影响,（,1,）总酸度,总酸度,过低磷化必受影响，因为总酸度是反应磷化液浓度的一项指标。

控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内2,）游离酸度,游离,酸度过高、过低均会产生不良影响游离酸度过高不能成膜，容易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣游离酸度反映了磷化液中游离,H,+,的含量，控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围磷化液在使用过程中游离酸都会缓慢升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过高会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑3,）酸比,酸,比即指总酸度与游离酸度的比值，酸比一般控制在,530,的范围内酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低因此必须控制好酸比工艺参数的影响,（,4,）温度,磷化处理温度与酸比一样，也。