制造业精益生产实践

1、爱波瑞管理咨询有限公司产品推介 爱波瑞管理咨询有限公司 A.BRAIN MANAGEMENT CONSULTANTS CO., LTD精益事业部目 录前言2一、何谓精益生产2二、精益生产体系构成3三、精益生产咨询实施步骤4四、咨询案例分析12五、部分代表客户14 在我国加入WTO之际，中国即将成为世界制造业的重心。越来越多的企业决策层所关心的是面对资金雄厚、生产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对的问题。面对竞争日益激烈的市场，困扰企业老总的交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、各级管理人员办事效率低等等不良现象，已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现象也是使我们企业老总痛下决心，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。于是我们找到了一种使企业快速成长的管理思想和方式精益。诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后制造业管理的重大变革。五十年代，丰田诞生了TPS生产模式，并经过数十年的努力与完善

2、，逐步发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等的完整的生产管理技术和方法体系。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的。它提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础。目前，精益生产方式成为全球最著名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。”最可贵的是这套体系理念简单、易懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。爱波瑞管理咨询有限公司多年来在生产管理咨询项目上积累了丰富的理论和实践经验。以精益生产方式（也称为TPS或JIT）的基本理念为思想基础的生产管理项目的咨询，它包含了“制造产品”的思路，“生产管理”的思路和“物流”的思路，就如何帮助企业设计合理的工艺流程和设备布局、降低库存、提高产品质量、提高设备的可动率、提高工时利用率和少人化等方面可以提供富有经验的指导和实施帮助。减少浪费、降低成本精益生产的根本点和目标在于自

3、动化准时化 把“杜绝一切形式的浪费，彻底降低成本，追求制造全过程的合理性”作为基本原则和永远的追求目标，并以此作为获得利润的源泉。持 续 改 进精益生产的两大支柱准时化&自动化何谓准时化？ 在必要的时候，生产必要数量的必要产品，英文全称“JUST IN TIME”, 简称“JIT”。1、 准时化的目标：增加全公司整体性利润2、 准时化的本质：能够灵活地适应市场需求变化，从经济性和适应性两个方面保证公司整体利润的不断提高。其内容包含： 均衡生产：数量均衡、品种均衡、混合装配。 一个流生产：也叫“一个一个制造” 的生产方法，是一种单一顺畅地安排工作的方法。 标准作业：是指每一位多技能作业人员所操作的多种不同机床的作业顺序，进行高效的“作业组合” ，即在标准周期内，把每一位多技能作业人员所承担的一系列的多种作业标准化。 标准作业是生产现场有效地提高劳动生产率的手段，是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。 拉动式生产：以客户订单为龙头，生产且只生产订单需要的产品的生产方法。 按发货安排品种、顺序、数量的生产，是一个拉动式系统。 看板管理：看板是准时化生产的工具，可以自动发出“生产什么”

4、 、“何时生产” 、“生产多少” 、“何时取料”等指令信息。 看板管理是TPS赖以实现的最重要手段之一，是一种能够调节和控制生产过程、实现 “在必要的时候，生产必要数量的必要产品” 的信息工具，能使问题迅速表面化并实施改善。关于自働化“人” 字旁的“働” 字代表了一种独特理念，即“具有人类判断力的自动化” 的思想。本着“后序即为前序的顾客” 的原则，不允许任何不良品流入后序。因此在异常发生时，设备具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场人员迅速采取有效措施。同时现场人员会从自己参加的改善工作的成果中得到满足，体现了对人性的尊重。精益生产体系的基础永无止境的改善是精益生产的重要特征。 希望通过我们的服务帮您成功走上企业精益化管理之路精益工具主要有5S管理、全面生产性维护、目视化管理、标准作业、误动作防止系统、均衡、同步的生产方式、满足顾客需求的拉动式生产等组成。根据中国企业的客观环境，精益方式可以在中国企业至少达到基本上消除中间库存，提高生产能力30%,加工者数量减少30%，合格率接近零缺陷的初步效果。整个咨询项目分解为几个阶段进行，各阶段进行效果评价和总结。基本划分如下：完成企业诊

5、断，发现问题，提交诊断报告A、现场评估、诊断B、制定实施计划与企业充分沟通后，制定推进措施、计划全员系统倒入培训，理念统一，实施动员C、意 识 培 训 咨询工作重点，按计划分阶段实施D、实施阶段根据本阶段工作重点，进行管理思路和工具培训阶段技能培训阶段技能培训个阶段效果评价，提交书面报告阶段评价改进阶段评价改进总体项目效果评价，提交书面报告E、总体评价改进员工掌握必备的理念和技能，持续改进F、自主改进阶段项 目 实 施 机 构为有效推进精益生产系统的实施，爱波瑞管理咨询有限公司成立咨询专家组，咨询组成如下：组长（技术总监）：各一名，主要职责为：l 带领咨询组进行企业诊断；l 制定实施方案和实施进度计划；l 与企业定期沟通项目进程和项目质量；l 与企业共同验收项目实施效果；组员（实施顾问）：多名，主要职责为：l 根据爱波瑞企业诊断表，收集企业信息；l 协助组长制定实施方案和实施计划；l 完成项目组长安排的单项咨询工作；l 保证精益生产系统实施的实效性。A、现 场 评 估、诊 断 此阶段是在咨询对象和爱波瑞管理咨询有限公司充分接触与商讨，决定合作意向的基础上进行的。有明确的咨询对象和咨询对

6、象所需解决的具体问题和咨询目的。 在具体了解咨询对象的具体需要及相关事宜的基础上，爱波瑞管理咨询有限公司派出咨询顾问组对咨询对象的生产现场进行全方位的诊断，找出问题点，提供评估报告。报告中，在充分考虑到所有相关问题的基础上，本着有效、经济和快捷的方式，提出改善目标。在与咨询对象进行商讨的情况下，使改善目标明确化。 爱波瑞管理咨询有限公司在该阶段的主要任务是深入咨询对象的生产现场，对咨询对象的咨询现象或其它的生产现状做出客观、真实的评价。 咨询对象在该阶段所需提供的是多名对咨询对象全部生产流程和生产现场及相关管理有深入了解的工作人员、真实的生产状况、真实的各种原始数据，为顾问与生产各部门负责人员的交流提供条件。 此阶段工作的成功与否决定了今后整个项目的运作能否取得成功。鉴于此，希望能引起双方的高度重视。B、制 定 实 施 计 划此阶段，主要是爱波瑞管理咨询有限公司的咨询顾问在对咨询对象的生产实际情况进行评估后，依据评估报告和明确的改善目标，由爱波瑞管理咨询有限公司的咨询项目组制定出一份包括实施项目、实施步骤、推进时间和所需进行培训在内的实施方案。并与咨询对象进行商讨，对方案进行最终确认，

7、明确咨询方式。C、意 识 培 训 改善目标的完成与实现很重要的一方面是与企业领导人的决心与参与程度分不开；另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。项目目标的最终达成取决于爱波瑞与客户在项目进程中的共同努力，所以全员参与意识、全员改善意识自始至终贯穿与项目的全过程。咨询项目在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为。这样，一方面如何让管理层、监督层理解理念并明确自己所担当的角色，从而达到全员参与、全员改善的目的，为咨询项目的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，也是最重要的为咨询对象培养一批懂理念会运作的人，为项目结束后咨询对象的自我完善和再发展提供“生命源”。培训内容参见附页：爱波瑞精益生产培训课程咨询对象可以结合自己的实际情况进行选择。同时，爱波瑞管理咨询有限公司也将根据评估报告和改善目标，对培训课程进行有选择的推荐，并结合咨询对象生产现场的实际情况和培训对象的层次，调整授课内容。在此阶段，爱波瑞管理咨询有限公司将提供授课内容及培训师；咨询对象提供培训对象的人数、层次、培训地点及培训设施。D、实 施 阶 段在此阶段，为了保证项目的顺利进行，同时也是为了给咨询对象培养出一

8、批中间力量。建议咨询对象建立一个项目小组，具体结构见下面框图。明确一个项目负责人（最好是总经理亲自担任或由生产总担任），在项目的全部实施过程中，咨询对象的员工工作小组将与爱波瑞管理咨询有限公司的咨询顾问们共同工作，做好推进和协调工作。现场改善推进小组咨询专家组制造技术部生产管理部物资部门质量控制部在实施中，考虑到生产管理项目的庞大性和我国企业生产管理水平的实际情况，对精益生产项目咨询进行模块分解。咨询对象可根据自己的实际情况并结合顾问小组评估报告和建议进行选择和组合。注:严格说,生产型企业的一切行为都与生产有关。以下模块的选择,从逻辑上将具有一定的相关性，所以在实际运做中可能没有严格的界定，只是根据创新公司的实际情况有所侧重。5S活动、目视化管理、全面生产维护（TPM）小批量生产引进看板管理生 产 均 衡 化缩短作业转换时间使用标准化作业生产性向上、物流改善、品质提高同步生产线上实现一个流作业U型生产线的布局；多能共进行多供需操作自 动 化根据供需顺安排设备布局；优化工序连接根据循环时间按生产线安排人员制定标准作业票按客户定货调整生产节拍ANDIN系统；防错技术看板管理系统；远距离供应商的考虑精益生产管理体系的建立模式图具体项目实施步骤及其效果如下：序号实施项目实施方法预期效果15S、目视化管理、全面生产性维护（TPM）n 讲解管理工具，通过照片对比展示改善效果。n 建立员工改善小组，形成自主改善n 选择改善标杆，激励全员参与n 物品、人员、作业、仓库、设备等的目视化管理，使各级人员到达现场后都可以判断出正常与否。n 使人获得整洁、有序的工厂之第一印象。

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