7s现场管理与改善

1、7S现场管理与改善,培训师：* 2015年11月,我们满足于我们 的现状吗？,我们的工作区域、办公室会看到的情况：,我们会常常看到的情况,我们也会常常看到这样的情况,7S的起源,7S起源于5S管理体系 7S成功5S是关键 2S是核心 5S起源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是企业通用的一种管理方法。 5S内容：整理（Seiri）整顿（Seition）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu ）素养（Shiasake ） 因为在日文发音中五个单词的第一个字母都是S，故称5S。 ）,7S的发展,根据企业需要，在原来5S的基础上又增加了安全（Safety）及节约（Save）这两个要素，形成了“7S”； 7S内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。 也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成“10S”，无论7S还是10S都是以5S为基础的。,我们要养成随时、随地、 随手做7S的习惯,我们为什么要做7S管理？,人造环境 环境育人,整理阶段改善案例,我们应该做些什么？如何做？如何维持？

2、,什么样的企业？,您愿意呆在哪里？ 现场不好都是因为员工是素质差吗？ 一个现场都管不好的企业，如何让客 户相信它能制造出高质量的产品？ 为什么企业与企业差距这么大？,怎么办？,我们现在或者未来会发生这种现象吗？,急等要的东西找不到，桌面上摆得零零乱乱 没有用的东西堆了很多，不处理又占用空间 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 环境环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间 ,常见的物料寻找百态图,寻 找,所需物品没有了,紧急领货,糟糕,寻找后没有找到,领货,后来又找到了,好不容易找到了,下班了,可惜,不良品不能使用,数量不够,好不容易找到了,使用,数量太多了,合适,必须推行5S的理由,5S不良会产生下列不良后果 影响员工工作情绪； 因标示不清而造成误用； 阻碍工作效率； 造成职业伤害、灾难； 减少设备精度及使用寿命；,一.很多公司5S推进现状,一紧、二松、三垮台、四重来 2. 说起来重要、做起来次要、忙起来不要,二.公司5S推进的误区点,5S推行很简单； 工作太忙，没有时间做5S； 5

3、S活动就是检查； 5S与效率和品质无关； 5S活动就是大扫除； 员工做5S，不在工作范围内。,我们如何有效推进7S管理？,推动7S管理是为了,5S,1.提供一个舒适的 工作环境,2.提供一个安全 的职业场所,3.提升员工的 工作情绪,4.提高现场的 工作效率,5. 提高员工工作的品质水准,6.增加设备的使用寿命,7.塑造良好的公司形象,8.创造一个能让其它部门/其它公司参观的部门/公司,5S活动水平,01 整理,02 整顿,03 清洁,04 清扫,05 素养,目录,content,06 安全,07 节约,二.5S的真意,1S-整理 定义：工作现场，区分“要”与“不要”的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西（对“不要”的东西进行处理）。 目的：腾出空间，提高工作效率。,NO.1,整理,将必要物品与非必要物品（不要物）分开，在岗位上只放置必要物品,腾出空间，防止混用,整理的作用,可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高工作质量； 消除取物错误； 有利于减少库存，节约有限空间； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。,整理推行的要领,1. 马上要用的

4、、暂时不用的、长期不用的要区分对待； 2. 在哪儿都有可有可无的物品，不管是谁的，有多昂贵，也坚决处理掉，绝不手软！,整理推进步骤,第一步：现场统计检查物品整理清单 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理,1.检查的对象,办公区： 文件、资料、表单记录、图表、书籍、储存柜、桌椅等。 空间 地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。 设备 机器、设备、工具、儿童推车、轮椅等。 物料 备用硒鼓、备用表单、备用纸张等。,2. 现场问题定点摄影,定点、定向、定高度拍摄； 不符合5S管理的现象都要拍； 不留死角； 照片主要问题画面占图片60%； 公布照片，激励大家改善的意愿； 共享改善成果，提高员工参与成就感。,3.制定整理的基准,因为不整理而发生如下的浪费,空间的浪费； 使用文件柜、储物架或者橱柜的浪费； 资料过期而不能使用的浪费； 储物空间变得窄小杂乱； 连不要的东西也要管理的浪费； 库存管理或盘点花时间的浪费。,小结1.未做整理或做不好整理的各种现状 多余的库存或设备，使本来就拥挤的储藏间变得更加拥挤； 多余东西的存在，致使工作人员不必要的

5、动作增加，产生大量的无用功； 多余东西过多，使寻找的时间过长； 管理多余的东西会导致场地和人力资源的浪费； 产品过期而不能使用；,小心恶性循环,常见浪费,1.空间浪费 2.动作浪费 3.工时浪费 4.资金浪费,2. 整理活动必备的心态,A.误点区 1. 留之无用，弃之可惜，以后要用时到哪里去找； 2. 反正是公司的，管它有没有价值，一律丢； 3. 要用的东西越多越好； 4. 昨天已进行过整理了，今天就不重复了。,该丢的不要手软,4. 实施整理的主要方法,使用频率法 价值分析法 寻宝法 红牌作战法 定点拍摄法,根据JIT原则，只留下： 需要的物品 需要的数量 需要的时间,（二）整顿,把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类排列好； 明确数量，进行有效的定位和标识。,NO.2,注意： 整顿是研究提高效率的科学。 任意决定物品的存放并不能提高你的工作效率,需达到的目的： 容易判断（寻） 容易拿取 容易放回,整顿的要诀,使用易于归位的方法，培养归位的习惯。 “三定”原则： “3要素”原则：场所/方法/标识,在何处？（where） 定位,有用多少？（what） 定容,有多少？（how many）

6、 定量,推行的要领,彻底地进行整理 确定放置场所 规定放置的方法 进行标识,目 视 化 管 理 标 准 化 管 理,“三定”,定位,定容,定量,定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：放置合适的数量,确定放置的方法,定容 定位 定量,决定存储的三要素,场所: 方法： 标示：,整顿活动可以迅速暴露问题并快速改善,逐渐改善图示,低于期待值,接近期待值,定置管理,整顿的标准化,整顿的原则,二平二直 警示管理 形迹管理 目视管理,整顿（2S）推进的重点,什么是不简单？ -把每一件简单的事情做好就是不简单 什么是不平凡？ -把每一件平凡的事情做好就是不平凡,1. 不进行彻底整顿时的现状,1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料放置的位置； 2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙,产生浪费,寻找时间的浪费 停止和等待的浪费 认为没有而多余购买的浪费 计划变更而产生浪费 交货期延迟而产生的浪费,我们的成功表明，我们竞争者的管理层对

7、下层的介入未能坚持下去，他们缺乏对细节的深层关注。 弗雷德、特纳(麦当劳总裁),2.警示管理,安全相关设施,COUPLING COVER,黄色,黄色,黄色,黄色,黄色,浅灰色,BELT COVER,HANDRALL,与STL/STR同一LOLOR,VERTICAL LADDER,3.形迹管理,定位置标识,“整顿”是一门摆放、标识的技术,整顿的第一目的，就是设法排除“寻找”的浪费,打造“傻瓜”现场 非常简单、效率高、易掌握； 没按要求做，不论谁都能发现。,“傻瓜”现场包括了丰富智慧 管理者的现场管理智慧 形成改善氛围，全体员工的素养和智慧,让5S成为一种习惯 5S-清扫、清洁 形式化-行事话-习惯化,（三）清扫（SEISO）,定义: 彻底清扫,无污无尘. 说明：将垃圾，污垢，异物等清除，并去除污染源 效果：工作场所，设备无污无尘，高机动率 重点： *污染源去除 *全员预防保养,清扫的目的是检查,从环境方面着手，去除心理上潜在的（不关心、无视、无知）缺陷来提高工作是积极性。 清扫方法： 从上到下 从里到外 从脏到净 从繁到简 从INPUT 到OUTPUT,清扫的含义,将岗位变得无垃圾、无灰

8、尘，干净整洁，把设备 保养得铮亮完好，创造一个一尘不染的工作环境,目的,保持良好的工作情绪 稳定品质 力求零故障、零损耗,特别说明,除了能够消除污垢，保障员工的健康、安全卫生外，还能早期发现 设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的,规划小组,日常化3分钟5S,污染源发现、提列,污染源对策、防治,清扫测定、评估,责任区域划分,细部清扫（设施、环境、原料）,全场大清扫展开,设定清扫 原则与标准,定点拍照、成果发布、文宣活动,奖惩、文宣活动,评比、竞赛,5S-清扫推动流程,查核,规划小组,各圈,全公司,各圈,各圈,稽核小组,稽核小组,5S主委,整理推进步骤,第一步：责任区域划分 第二步：清扫制度定立 第三步：彻底清扫 第四步：清扫点检 第五步：设备保养教育,清扫-责任划分、制度订立,个人分摊与共同责任(区域编号,清扫当当者, 清扫时间) 图标划分责任区域 轮值制度(公共区域安排清扫时程,排班轮值表) 日常维持:每日每人3分钟5S,清扫区域的划分,以平面图的形式，把现场的清扫范围划分到各部门单位，再由各部门单位划分至个人。公共区域可以利用轮值或门前承包的方式进行。 清扫工作必须责任到人，

9、但也要发扬互相帮助,区域责任区分布图,通道为公共区域,A区,C1区 C2区,B区,D区,责任区域标示,每个人明确卫生责任区和检查标准。每个办公区域张贴责任人，包含部门、姓名、工种、责任范围及检查标准，责任区具体到天花板和下水道。,建立清扫基准和制度,除了责任到人外还要建立一套清扫的基准，建立一份清扫制度。促使清扫制度的标准化，以确保工作场所的干净与整洁。,清扫的推进,电路板上的脏污是短、断路的主因 机器上残留的切削影响精度、污染成品 水滴、油品的跑、冒、滴、漏会造成过热、磨损、烧坏及工伤等。 持续清扫点检，杜绝污染源,污染是一切异常与不良的根源,查找污染源,每天不停在做清扫，灰尘、油渍等垃圾也在不停的产生。要彻底的解决问题就要查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。,清扫三不,不弄脏（不制造污染） 不散落（不传播污染） 不停止（不停止对抗污染）,清扫有助于沟通与交流,日本很多企业在工作开始与结束时，拿出5分钟左右的时间来全体清扫。 不要认为清扫是件浪费时间且累人的事情，其实清洁打扫是非常有意义的。他不但让我们有一个舒适整洁的工作环境，而且让我们在每天繁忙的工作中得到一个沟通与交流的渠道。增进员工之间的友谊，让我们凝聚一股团结的力量，创造一种团队精神。,清扫的维持,5S稽核队的红单在整理阶段用来对物提出改善的要求但清扫的维持与改善确实自我提出的不断改善，发现问题，分析问题，改善问题，消除污染源与隐患。 清扫是一种人人参与的盛大活动， 清扫也是检查工作，不检查就会脏，与不扔掉就无法彻底整理意义相同，非常重要。在清扫工作的同时也在做点检，哪怕一个小小的问题的及时发现就是阻止了一个大问题的发生 对一些设备即使在内部的污垢、油腻、灰尘也要打开盖板进行清扫，在清扫中例行设备的点检，这样就可以发现平时注意不到的缺陷，找到设备潜在问题。,点检与清扫,清扫就是点检，检查每一个地方,刚才清扫机器时发现了漏油正在解决,灰尘,附着氧化,锈涩,松动,脱落,部件变形,断裂,

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