水泥混凝土面层施工技术

1、水泥混凝土面层施工技术水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大， 其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。 因此， 必须精心组织， 规范施工， 确保工程质量。1、 安装钢模板安装钢模板是保证线形、 平整度、 路拱度， 纵缝顺直度， 板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。 在操作过程中坚持“诚、 固、 准”的要求。“诚” 是钢模板采用标准槽钢加工而成， 槽钢高度与混凝土板厚相适应， 长度 3 米， 接头处用专用配件牢固固定， 接头要紧密， 不能有离缝、 前后错茬和高低不平现象。 模板就位后用“T” 型道钉嵌入基层进行固定。 将固定好的模板底部用砂浆填塞密实， 保证钢模稳固。“准” 是保持钢模顶部标高的准确， 用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。 检查无误后， 在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。2、 混凝土拌制本标段路面工程混凝土， 采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机进行拌制。 施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、 碎石、 水泥等材料。 混凝土开盘前必须先测定砂石含水量， 调整施工配合比，确保水灰比相对稳定， 混凝土应拌成干硬性， 坍落度宜

2、控制在 1. 52. 0， 每一工作班检查不少于两次。搅拌第一盘混凝土拌合物前， 先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌， 拌后排弃， 然后再按规定的配合比进行搅拌。 搅拌机装料顺序为砂、 水泥、 碎石或碎石、 水泥、 砂， 进料后， 边搅拌边加水。 其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。3、 运输、 卸料、 摊铺混凝土混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、 振捣、 做面。混凝土拌合物摊铺前， 要对模板的间隔、 高度、 润滑、 支撑稳定情况和基层的平整、 润湿情况、 以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。砼输送车抵达铺筑现场后， 现场对砼坍落度对行检测， 坍落度不在规定之内的混凝土不得使用。 已初凝的混凝土不得使用， 不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度。 砼入模采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。 卸料时， 尽可能均匀， 如发现有个别离析现象， 立即翻拌均匀。摊铺时， 将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内， 摊铺时严禁抛掷和搂耙， 以防离析。 在模板附近摊铺时， 用铁锹插捣几下， 使灰浆捣出， 以免发生蜂窝。4、 安放加强钢筋按设计要

3、求， 板角小于 90 的混凝土面板， 须用角隅钢筋进行补强。 安放角隅钢筋时， 先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物， 摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度， 钢筋安放距板顶不小于 5cm， 角隅钢筋就位后， 用混凝土拌合物压住。5、 砼捣固与成型首先， 采用插入式振动器按顺序插振一次， 再用自行式排式振捣器振捣一次。 插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的 1. 5 倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的 0. 5 倍， 插点间距要均匀， 防止漏振， 在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。 振捣时间以拌和物停止下沉、 不再冒气泡并泛出水泥浆为准， 不宜过振。其次， 用功率不小于 2. 2kw 的平板振捣器全面振捣。 一般由边缘开始， 振捣时按横方向顺序振捣， 初始找平后， 再按纵向振捣。 振捣时应重叠 10-20cm， 同一位置不宜少于 15 秒， 以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。再则， 用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动往返拖拉 2-3遍， 使表面泛浆， 并赶出气泡， 振动梁移动的速度要缓慢而均匀， 前进速度控制在每分钟 1. 5m 左右。 对不平之处辅以人工补填找平

4、， 补填时用较细的混合料原浆， 严禁用纯砂浆填补。 振动梁行进时， 不允许中途停留。 振动梁底缘应经常校正， 保持设计线形。最后， 再用平直的提浆棍进一步滚揉表面， 使表面进一步提浆并调匀。 接着进行抹光处理。6、 机械抹光混凝土板完成成形后， 用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。 抹光时尽量顺路方向进行， 这样易保证纵向的平整； 抹光过程中， 将混凝土表面的高处多磨、 低处补浆（原浆） 的方式进行边抹边找平， 同时采用直尺配合进行纵横检测。7、 人工精修精修是保证路面平整度的把关工序。 为达到要求的平整度， 采取“量”、“抹” 结合的人工精修方法。“量” 即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺， 紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮， 一边横向搓、 一边纵向刮移， 作最后一次检测砼顶面的平整度。 一旦发现误差较大， 立即进行修补。 搓刮前， 将模板顶面清理干净。 搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下， 低凹处不出现压痕或印痕不明显， 较高处印痕较深， 据此进行找补精平。“抹” 即人工用抹子将表面抹平。 分两次进行， 先找补精平， 等砼表面收浆无泌水时， 再作第二次精抹， 以达到规范要

5、求的路面平整度要求。8、 养生待砼凝固后应立即养生， 拟采用覆盖旧麻袋、 草袋等洒水湿养生方式。 每天一般洒水 4-6 次， 但必须保证在任何气候条件下， 覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态， 以此确定每天洒水遍数。 养生时间根据混凝土强度增长情况而定， 一般宜为 1421 天。养护期满后方可将覆盖物清除， 板面不留有痕迹。9、 切缝掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。 根据我们的经验，当混凝土达到强度 6. 012. 0MPa 时是进行切缝的最佳时机， 但气温突变时， 我们将适当提早切缝时间， 以防止混凝土面板产生不规则裂缝。 切缝采用路面切缝机进行施工， 切缝深度横向缩缝处为(1/41/5)板厚、 纵向缩缝为(1/41/5) 板厚、 胀缝处为 34cm， 缝宽缩缝处为 0. 30. 8cm、 胀缝处为 2cm， 开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向， 切缝时刀片用水进行冷却， 水的压力不低于 0. 2MPa。 停止切缝时， 先关闭旋扭开头， 将刀片提升到混凝土板面以上， 停止运转。 切缝后， 我们将尽快灌注填缝料。10、 填缝填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。

6、填缝前， 采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物， 确保缝壁及内部清洁、 干燥。 灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行， 缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥的灌注高度， 夏天宜与板面齐平， 冬天宜低于板面 1-2mm；填缝要求饱满、 均匀、 连续贯通。 施工完毕后， 仔细检查填缝料与缝壁粘结情况， 在有脱开处， 用喷灯小火烘烤， 使其粘结紧密。11、 接缝施工A、 纵向接缝按设计要求采用平缝加拉杆型。 施工前根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔， 并在缝壁一侧涂刷隔离剂， 施工时将拉杆置入。 纵缝必须与路中心线平行。当混凝土强度达到 6. 012. 0MPa 时， 用切缝机进行切割。 切割缝宽 0. 6cm、 缝深 5cm。 切缝后尽快灌注填缝料。B、 横向接缝、 缩缝： 根据设计要求设置缩缝， 在邻近胀缝或路面自由端部的 3 条缩缝内加设传力杆， 其余缩缝采用假缝型， 不设传力杆。 设传力杆的缩缝， 传力杆长 45cm， 施工前将沥青涂上传力杆一半。 传力杆长度的一半穿过端部档板， 固定于外侧定位模板中， 对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青， 浇筑邻板前再将另一

7、半传力杆补涂刷上 5cm长沥青。砼浇筑前应先检查传力杆位置， 浇筑时， 先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实， 并校正传力杆位置， 再浇筑上层混凝土。 待混凝土初凝后， 应适时切缝。 横向接缝施工时均与路中心垂直， 且统一在全宽断面上。、 胀缝：胀缝处的传力杆为 35 钢筋长 45cm， 施工前将沥青涂上 28cm，传力杆长度的一半穿过端部档板， 固定于外侧定位模板中， 将有涂沥青的一头与未涂沥青的一头传力杆间隔地放入或将传力杆的活动端设在缝的一边， 对进入浇筑段内涂刷上沥青的传力杆安装上长 10cm的传力管套（留 3cm 的空隙填以纱头）， 浇筑时， 先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实， 并在校正传力杆位置后再浇筑上层混凝土拌和物。 浇筑邻板前同样将该端未安装传力套管的涂沥青传力杆安装上传力套管， 并设置胀缝板、 木制嵌条。、 横向施工缝： 每天摊铺结束或摊铺过程因故中断， 且中断时间超过砼初凝时间的 2/3 时， 应设置横向施工缝。 横向施工缝位置与胀缝或缩缝相重合， 横向施工缝与路中心线垂直。 其构造采用平缝加传力杆型， 传力杆一端涂沥青。12、 抗滑构造制作抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。 其制作采用刻纹方式进行。 刻纹应达到以下要求：1） 用刻纹机在路面的进行硬刻槽， 采用等距离刻槽。2） 槽深应达到 35mm， 槽宽 3mm、 槽间距在 1224mm 之间随机调整， 一次刻槽最不宽度不小于 50mm；3） 刻槽时不应掉边角， 亦不得中途抬起或改变方向， 并保证刻槽到面板边缘。4） 混凝土抗压强度达到 70%后才可开始刻槽， 并在 7 天内完成。5） 刻槽时边刻槽边用水冲洗干净， 并恢复路面养生。 刻纹时保持纹理均匀， 顺直、 深度适宜； 并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接， 横向邻板的纹理要沟通以利于排水。8

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