脱硫系统技术监控
15页1、 脱硫系统技术监控4.2.1 脱硫系统设计4.2.1.1 脱硫系统的设计应满足国家、地方排放标准及环评批复的要求。4.2.1.2 脱硫工艺宜根据锅炉容量、可预计供应的燃料品质、脱硫效率、脱硫投运率及排放标准和总量控制要求、吸收剂的供应、脱硫副产物的综合利用、场地布置、脱硫工艺和设备技术发展现状、安全可靠性要求等因素,在兼顾节电的前提下,经全面分析优化后确定。a)对燃煤St,arl%或单机容量300MW的机组,宜采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺;b)对燃煤St,arl%或单机容量l%的海滨电厂,在满足上述条件且经技术经济比较后,也可采用海水法脱硫工艺;d)经技术经济论证评估后,有条件的电厂也可试用氨法烟气脱硫工艺;e)在严重缺水地区,对燃煤St,arl%的机组,经技术经济论证评估后,可慎重采用烟气循环流化床工艺。4.2.1.3 现役机组加装烟气脱硫装置或进行二次增容改造时,宜根据实测及可预见的锅炉在供热+发电最大负荷下、燃煤、吸收剂品质及用水水质最不利情况下的烟气(含裕量)参数,确定脱硫装置及公用系统的设计基础数据,并结合煤源变化、燃煤掺烧趋势、设备条件、运行情况、现有场地条件、机组停机时间
2、、机组节能降耗和工程投资情况以及国家和地方对排放限值及总量削减要求等因素,因地制宜,制定最合适的方案。一般情况下,脱硫技改项目吸收系统、烟气系统和公用系统应协调改造。4.2.1.4 新建机组配套建设的脱硫装置,设计参数宜采用锅炉最大连续工况(BMCR)、燃用可覆盖重量占比95%以上硫分的燃煤烟气参数,无论锅炉设计煤种如何,脱硫系统设计硫分须综合考虑煤源变化、燃煤掺烧趋势以及国家和地方对排放限值及环评批复对总量削减要求等因素,并留有20%以上的裕量,脱硫系统场地宜预留进一步改造空间。4.2.1.5 基层企业应向脱硫设备制造厂家提供设计时所必需的技术性能要求,制造厂家根据要求并按DL/T 5196设计。石灰石/石灰一石膏法脱硫的设计、制造、安装及调试按照HJ/T 179等相关标准执行;烟气循环流化床法脱硫的设计、制造、安装及调试按照HJ/T 178等相关标准执行。4.2.1.6 烟气脱硫设计应充分发挥生产、建设和研究机构的综合作用,达到烟气脱硫总体布局合理、主、辅机设备选型及裕量合理,充分体现节能、节电原则,设计指标领先。4.2.1.7 新建机组配套建设的脱硫装置的寿命,与主机组寿命相同;
3、现役机组脱硫装置的寿命,原则上不低于主机组剩余寿命。4.2.1.8 脱硫设备的设计应重点考虑环保标准变化、实际烟气量、燃煤硫分、烟尘浓度等指标,并留有足够的裕量。4.2.1.9 设计脱硫DCS系统时,应重点考虑以下因素:a)对于湿法脱硫系统和烟气循环流化床脱硫系统,DCS系统要记录发电负荷(或锅炉负荷)、烟气温度、烟气流量、增压风机电流和叶片开启度、氧化风机电流、脱硫剂输送泵电流、脱硫岛pH值以及烟气进口和出口压力、氧量、湿度、二氧化硫、烟尘、氮氧化物浓度等参数;b)对于循环流化床锅炉炉内脱硫系统和炉内喷钙炉外活化增湿脱硫系统,DCS系统要记录自动添加脱硫剂系统输送风机电流以及烟气出口温度、流量、温度、压力、湿度、二氧化硫、烟尘、氮氧化物浓度等参数;c)DCS系统要确保能随机调阅上述运行参数及趋势曲线,相关数据至少保存1年以上。4.2.1.10 在满足污染物达标排放、系统安全稳定运行、脱硫投运率满足环保要求的前提下,脱硫系统的设计要按能耗最优来考虑。4.2.2 脱硫设备的制造4.2.2.1 脱硫系统的主要设备制造质量应按照国家或行业现行标准规定执行;无规定时,应按照合同约定执行。4.2
4、.2.2 脱硫设备中的压力容器遵循GB 150的规定,非压力容器所用钢材应符合JB/T 4735的规定。4.2.2.3 钢结构件所有的焊缝应符合DL/T 678的规定。4.2.2.4 所用材料及紧固件应符合国家标准或行业标准的有关规定,对于牌号不明或无合格证书的外购件,需经制造厂复检,符合设计规定时方可使用。4.2.2.5 主要零部件的加工应符合相应的国家标准,并应按规定经程序批准的产品图样、技术文件制造、检验和验收,并确保总装的接口尺寸精度。4.2.2.6 脱硫设备内部防腐施工所选择的防腐材料应符合相应的行业标准规定,并具有出厂合格证和检验材料,必要时对原材料应进行抽查复检。4.2.2.7 基层企业应按照DL/T 586对脱硫系统主要设备进行监造。4.2.3 脱硫设备的安装4.2.3.1 脱硫设备的安装按照DL/T 5417中规定及制造厂安装说明书执行。4.2.3.2 湿法脱硫吸收塔的施工按照DL/T 5418的规定执行。4.2.3.3 钢结构的施工符合GB 50205的规定。4.2.4 脱硫设备的调试4.2.4.1 一般要求a)脱硫设备调试应按照基层企业与调试单位签订的调试合同、设
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