37生产过程管理程序(ISO9001-ISO14001)

1、 *有限公司文件编号HH-QEP-37版 本A0类别生产过程管理程序生效日期2017-09-15程序文件页 次Page 8 of 8生产过程管理程序制定部门制 定 / 日 期审核 / 日 期批准 / 日 期生产中心文 件 发 行 栏采购部 PMC部 工程部 固态成型部 液态成型部 加工部 PIE部 品管部 物管部 人力资源部 设计&开发部 工模部 体系管理部 管理者代表 总经理修 改 履 历序号章节版 次制定或修改內容日 期1全部A02015新版制定2017-09-08 1.0目的为使产品生产过程等得到有效控制，确保产品能正确、准时的交货，满足客户要求。2.0 适用范围生产产品整个过程的安排及过程管理。3.0术语与定义43.1特殊过程：指对形成的产品和/或服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程、操作和保养需要特殊技能的过程及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程，均称为特殊过程。本公司将炼胶过程作为特殊过程进行控制和管理。3.2关键工序：对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；产品重要质量特性形成的工序；工艺复杂，质量容易波动，对工人技巧要求高或总是发生问题

2、较多的工序。本公司将固态成型、液态成型、滴胶成型作为关键过程进行控制和管理。3.3紧急插单：正常生产情况下，为满足顾客要求，订单的排入对其他订单的完成日期造成影响的订单。3.4补单：因生产过程中,产品的实际不良率高于生产前产品的预估不良率,或因人为因素，原材料不良，模具不良等造成生产入库数量少于订单需求数量影响交期（含对交期将会影响之部分）而急需补入生产的订单。4.0权责4.1工程部：负责实施工艺策划，编制各工序作业指导书、提供样品及发出工程变更、提供技术支援。4.2 生产中心、加工部：负责实施生产调度、监控生产过程及环境、执行岗位操作培训及岗位资格认可、协调各职能部门,保证过程能力满足品质需求。4.3采购及物管部：负责物料采购、物料供应、物料控制。4.4品管部：负责生产过程的首检、巡检、成品出货检验工作。3.5 PMC部：负责生产计划的安排及跟踪。5.0程序内容5.1生产计划下达5.1.1生产中心根据PMC部下发的制令单明细表、生产计划排期表对生产进行安排、实施和跟进。5.2生产前准备5.2.1车间主管安排准备生产过程所需模具、工装、设备、包装材料、辅助工具、消耗用品、原材料、 人员

3、及作业指导书。5.2.2品管部安排准备产品工艺检验、包装指导文件及检测器具。5.2.3车间主管根据制令单明细表，安排人员开领料单到仓库领料，仓库按要求发货及作好物料出库记录，同时开立模具出仓申请单领出模具.5.2.4车间生技/组长对关键工序及特殊过程的操作人进行培训，并由主管确认合格后发【上岗证】上岗。5.3炼胶过程管理5.3.1炼胶按工程发布生产总工艺配料，调色和炼胶作业，并记录炼胶工艺参数表及炼胶日报表。5.3.2品管部对炼好的胶料进行硬度及颜色的检测，检测合格后，炼胶组方能发料到成型车间，并填写炼胶发料/退料记录。5.3.3液态成型不需要炼胶,生产所需胶料直接从物管部仓库领取桶装胶料即可;5.4成型过程管理5.4.1成型操作工按相关“成型机台作业指导书”、“生产总工艺”、“产品工序卡”操作机器及批量生产，按首件样品之外观结构自检，并填写成型生产统计表或成型每日报表5.4.2为确保生产顺畅，在新产品试/量产时，应通知工程和品质相关人员进行现场指导，并提出生产上、品质上有关问题，以便及时解决。5.4.3成型部每天对每班生产前1模产品送品管部做首件检查，品管部确认合格后填写首件检验报告

4、，成型部方可进行正常生产。5.4.4 生产过程中由IPQC每2小时巡回检验一次并填写IPQC巡检记录，在巡检中发现品质异常（同一不良连续出现2次或以上）时，依检验和试验管理程序执行。5.4.5每天由车间组长/生计收集各班成型生产统计表或成型日报表交文员汇总制作生产日报表。5.4.6在生产过程中产生的产品报废填写成型报废移转单，交品管部确认经PMC部复核总经理批准后，移交到物管部报废仓库。5.4.7成型部将成型好的良品填写产品追踪流程卡及内部移转单交到加工部作业。5.4.8成型后需外发作业的：经5.4.5之后，自行加工后填写产品追踪流程卡及入库单入库，经仓库外发。外发回厂后，经IQC确认需责任部门进行挑选的，IQC附全检明细表给到挑选。挑选后填写全检明细表返给IQC确认。成型后需转AP的：经5.4.5之后，自行加工，然后按5.4.7转AP中心;报废按5.4.6处理。 5.4.9滴胶成型后，经5.4.4后，自行加工，然后按5.4.7转包装；5.4.10产品追踪流程卡需经品管部IPQC签章确认。5.5加工过程管理5.5.1拆边加工按作业指导书和外观标准样办进行作业。5.5.2拆边自检合格的产

5、品，加工部拆边组打包后放“产品标示卡”后放置于“OQC处待检区”，由QC安排抽检，检验合格后在“产品标示卡”上盖“PASS”。检验不合格的产品按“不合格品管理程序”处理。5.5.3拆边加工产品经QC检验合格后送移印或包装作业。5.5.4印刷加工按作业指导书和外观标准样办进行作业。5.5.5包装首件检查合格后按作业指导书包装并填写包装数量登记表。5.5.6 OQA进行最终检验并做好检验日报。5.5.7加工部统计各车间的生产记录，做成加工生产日报表/包装数量登记表每日汇报PMC部。5.5.8在生产过程中产生的产品报废填写报废移转单，交品管部确认经PMC部复核总经理批准后，移交到物管部报废仓库。5.6产品入库过程管理5.6.1加工部物料员根据检验合格的产品名称、数量填写入库单与仓库核对正确后办理产品入库手续。5.7生产异常判定及处理5.7.1生产异常判定及处理依据制程异常管理办法及异常补料管理办法执行。5.7.2在生产过程中涉及到人、机、料、法、环的更改时，按工程变更管理程序执行；5.8资料归档 所有的记录保存与归档，依文件、资料与记录管理程序执行。 6.0相关文件 6.1文件、资料与记录管

6、理程序 6.2质量先期策划控制程序 6.3工装管理程序6.4 检验和试验管理程序 6.5采购控制管理程序 6.6人力资源管理程序6.7 工作环境及6S管理程序 6.8设施设备管理程序 6.9不合格品管理程序6.10应急反应管理程序 6.11工程变更管理程序 6.12监测与测量设备管理程序7.0相关表单/记录7.1领料单 7.2炼胶工艺参数表7.3炼胶日报表7.4炼胶发料/退料记录7.5成型生产统计表7.6IPQC巡检记录7.7固态成型日报表7.8液态成型日报表7.9成型报废移转单7.10内部移转单7.11成品标识卡7.12补料原因调查说明书7.13包装数量登记表7.14加工生产日报表7.15补料单 8.0 流程图工 作 流 程责任部门相关记录生产计划下达资料归档异常判定及处理产品入库过程加工过程管理成型过程管理炼胶过程管理生产前准备制令单明细表生产计划排期表PMC部生产部品管部生产部/炼胶组作业指导书、成型生产统计表、成型每日报表、首件检验报告、产品追踪流程卡、内部移转单、全检明细表入库单成型部加工部加工部加工部、PIE部品管部生产中心作业指导书、领料单模具出仓申请单检查指导书、检测仪器炼胶工艺参数表炼胶日报表炼胶发料/退料记录作业指导书、加工生产日报表、包装数量登记表、产品标识卡、全检明细表入库单品质异常报告会议记录附件1：生产过程流程图最终检验入库/计划完成批量生产炼胶、成型生产设备/模具/工装准备材料和工艺资料准备生产排期扣库存备料生产制令单明细表记录NG返工、返修、报废首件检验，巡检拆边、移印、喷涂、包装抽检首件检验，巡检OKNG继续生产效果验证纠正预防措施异常原因分析OKNGOK

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