1011010904海洋结构物系泊张力实验分析中期检查
7页1、钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均, 轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷 却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形为此,板材和型材从钢料 堆场取出后,先分别用多辗钢板矫平机和型钢矫直机矫正,以保证号料,边缘和成型加工的 正常进行矫正后的钢材一般先经抛光除锈,最后喷涂底漆和烘干这样处理完毕后的钢材 即可送去号料.这些工序常组成预处理自动流水线,利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运, 号料,边缘加工等后续工序的运输线相衔接,以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自 动化.放样和号料船体外形通常是光顺的空间曲面.由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图,称为 型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大,型线的三向光顺性存在一定的误 差,故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者 是1:5,1:10的比例放样,以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状 尺寸与位置,为后续工序
2、提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸,利用样板,样料或草图划在板材或型材 上,并注以加工和装配用标记最早的放样和号料方法是实尺放样,手工号料20世纪40年代 初出现比例放样和投影号料,即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍 投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/51/10摄制成投影底片,再用高倍投影 装置放大50100倍成零件实形,然后在钢材上划线.比例放样还可提供仿形图,供光电跟踪 切割机直接切割钢板用,从而省略号料工序.投影号料虽在手工号料的基础上有了很大改进, 但仍然未能摆脱手工操作.60年代初开始应用电印号料,即利用静电照相原理,先在钢板表面喷涂光敏导电粉末,进行 正片投影曝光,经显影和定影后在钢板上显出零件图形适用于大尺寸钢板的大型电印号料 装置采用同步连续曝光投影方式,即底图和钢板同步移动,在运动过程中连续投影曝光适 用于小尺寸钢板的小型电印号料装置,则在钢板上一次投影出全部图形这种号料方法已得 到较广泛的应用.随着电子计算机在造船中的应用,又出现数学放样方法即用数学方程式表示船体型线
3、或船 体表面,以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据,利用计算机进行反复校验和计 算,实现型线修改和光顺,以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线船体的每条 型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示,并可通过数控绘图机绘出图形数学放样可取 消传统的实尺放样工作,还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息,对船体建造过程 的自动化具有关键的作用,是造船工艺的一项重要发展.船体零件加工包括边缘加工和成形加工边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状,利用剪床或氧乙烘气割,等离子切割进行剪割部分零件的边缘还需要用气割机 或刨边机进行焊缝坡口的加工.气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条, 通过同步伺服系统在钢板上进行切割,它可与手工号料,投影号料配合使用.采用数控气割 机不但切割精度高,而且根据数学放样资料直接进行切割,可省略号料工序,实现放样,切割 过程自动化. 对于具有曲度,折角或折边等空间形状的船体板材,在钢板剪割后还需要成形加工,主要是 应用辗式弯板机和滚压机进行冷弯;或采用水火成形的加工方法,即在板材上按预定的加热 线用氧-乙烘烘炬进行局部加热,并用水
4、跟踪冷却,使板材产生局部变形,弯成所要求的曲面 形状对于用作肋骨等的型材,则多应用肋骨冷弯机弯制成形随着数字控制技术的发展,已 使用数字控制肋骨冷弯机,并进而研制数字控制弯板机船体零件加工已从机械化向自动化 进展.船体装配和焊接将船体结构的零部件组装成整个船体的过程普遍采用分段建造方式,分为部件装配焊接,分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行. 部件装配焊接:又称小合扰将加工后的钢板或型钢组合成板列,T型材,肋骨框架或船首 尾柱等部件的过程,均在车间内装焊平台上进行. 分(总)段装配焊接:又称中合拢.将零部件组合成平面分段,曲面分段或立体分段,如舱壁, 船底,舷侧和上层建筑等分段;或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为 总段,如船首总段,船尾总段等分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行分段的划分 主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件.随着船舶的大型化和起重机能力的增 大,分段和总段也日益增大,其重量可达800吨以上. 船台(坞)装配焊接:即船体总装,又称大合拢.将船体零部件,分段,总段在船台(或船坞) 上最后装焊成船体排水量10万吨以上的大型船舶,为保证下水安全
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