云南滇东钢煤斗制作施工措施.doc

一、工程概况：云南滇东电厂4X600M獅建工程每台机组设有钢煤斗共计 6个，由西南 电力设计院设计煤斗结构型式：方圆结合的钢筒仓，支撑在 +30.00m煤斗梁 上每个煤斗竖壁：5.644 X 11.288 X 6.09高；漏斗两只，每只上口直径 © 5.644m,下口直径© 3.00m,高3.630m每个煤斗重87.58吨，分四部分制作， 最大节重量27t，采用LR1400在 A列外吊装就位煤斗的材质：煤斗斗壁及其它构件采用 Q235B钢,焊条为E4303,内衬不锈 钢板Ocr18Ni9，焊条为Tb25-13-2或Tb25-13-7钢板的拼接采用对接焊缝， 在对接焊缝的两端设置引弧板 , 其坡口形式与主材相同 ,待焊后再将引弧板割 除拼接缝内侧表面板应光滑 , 所有坡口焊缝应焊透 ,其水平焊缝应磨光 , 以防 止煤的堆积煤斗内侧上壁1.5m范围内做防锈涂装，斜壁上0.5m及斜壁以下 范围内衬2mn厚不锈钢±0.000 相当于绝对标高 1337.300m1. 每只钢煤斗主要工程量：支座： 27.15t ； 竖壁： 24.10t ；漏斗： 30.65t ； 其它： 5.68t2. 材料规格、型号钢材：Q235B ; 焊条：E43XX系列；不锈钢：OCr18Ni9 ; 焊条:Tb25-13-2 或 T25-13-7 ;涂装：环氧底漆、环氧云铁中间漆及聚氨酯面漆二、施工依据：1 、《煤斗结构》 50 —F111S—T02172、《钢结构设计规范》 GBJ17-883、《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-20024、《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-20025、《火电施工质量检验及评定标准》 土建工程篇6、《电力建设安全工作规程》 DL50691-927、公司职工安全卫生管理体系文件8、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》其他有关设计变更、图纸会审等设计文件本项工程质量目标：严格按照图纸和规范施工，确保一次验收合格率 100%，分部工程优良，施工工艺优良。

三、施工准备1、劳动力组织 ：工程负责人：杨世泽技术负责人：王千华质 检 员 ：付金良安 全 员 ：张瑞峰施工员：顾承斌 贾强强铆 工： 15 人电焊工：12人操作工： 2 人起重工：2人电 工： 2 人— 、□订 i=r n rr i―t / 【/ . 亠 l亠.“人 a u壮 工：、/. \—t - / - /•■、./•.」r.r-t r \ r 、 r .、10人2、测量器具（均应校验合格，并且在有效期以内）..大钢尺 30m 1 把；卷尺 5m5把；钢板尺 1m 4 把；拐尺 2把；墨 斗 2 把；线锤（ 0.75kg）4 只；铁水平2 个；焊接检验尺1 把；3、主要工具：大锤 12 磅 2把手锤 2 磅 4把倒链（1t） 2挂倒链（ 3t） 2挂撬棍 2个4、主要施工机械：30t /32m 龙门吊1台硅直流电焊机10台卷板机 1台半自动切割机2台等离子切割机 2台剪板机 1台50t 汽车吊 2辆5、施工工期安排：执行工地总工期计划四、施工方案整个煤斗由四部分组成：方型竖壁 +圆锥体漏斗 +支座裙梁 +钢柱及其它附 属，为了便于吊装和运输，制作时分四部分制作：①支座裙梁、②钢柱、③ 圆锥体漏斗、④方型竖壁。

以上口 ①5.644m下口①3.00m为直径，高3.63m 制作锥体5.644 x 11.288m为内径，高6.09m制作煤斗方型竖壁部分最大 节重量 27t 煤斗加工制作时必须按图中控制尺寸放样、成形，裙梁部分严格按照图 纸制作，钢板以中径为基准放样斗壁钢板的拼接采用对接剖口焊、清根且 使纵向焊缝错开，不少于300mm剖口样式见F111—T0217—04图焊条选用 E422XX系列图中未注明构件均以轴线中心定位，所注直径均为内径，焊 缝按《钢结构施工及验收规范》进行检验钢结构采用手工除锈，煤斗外表 面及距煤斗顶 1.5m 范围内壁喷砂除锈后，涂一遍防锈漆内衬施工在煤斗吊 装就位后进行，施工时应采取从上至下的顺序进行，以便于临时施工平台的 搭设铆焊圆孔的加工采取冲孔机冲孔的方式，不得电焊戳孔吊装方法：先安装支座及钢柱，然后吊装漏斗，漏斗与支座安装完毕后 按图纸要求封闭节点板；然后安装竖壁，在皮带层楼板施工完毕后作封边梁 选用LR1400在A列外吊装就位，工况42主臂+70m副臂，回转半径68m （主 臂仰角 77）时，起重能力 39.5t ，能满足吊装要求五、施工工艺流程：（一）、准备工作1. 熟悉图纸并提交工程处、 公司有关部门进行图纸会审， 提前解决图纸 中影响以后施工的问题，定出施工方案并批准。

2. 按图纸及时做好材料计划， 备好各种原材料及措施性材料 进行施工 前的技术及安全交底3. 选取制作场地，并做好施工用砼平台，对施工机械进行保养二）、施工放样1. 以 1：1 的大样放出节点，核对各部分的尺寸制作样板和样杆作为下料、弯制、钻孔的加工依据样板一般采用 0.50〜0.75mm铁皮或塑料板制作样杆一般用铁皮或扁铁制作2. 放样线条必须光顺、连续、清晰， 放样后须报验 报验合格后， 根据具 体要求，准备必要的放样下料草图或制作号料样板、 样杆、样条；样板 标明产品编码、 件号、材料号、数量、加工余量及焊接收缩量， 经检验 合格后发往下道工序并按规定的要求放置以防止变形或损坏3. 根据放样下料草图或号料样板对方型竖壁、支座裙梁、 H型钢柱按图纸尺寸直接在钢板上放样下料4. 对于异型漏斗在图纸中不易确定尺寸的钢板下料，应通过计算机放样方法确定，放样应严格按施工图、工艺文件和技术规定的要求进行，必 要时应先用硬纸板按1： 10比例做好模型并试拼成功后放样下料， 以 确保施工尺寸的准确性且按模板下料时各弧线上点间距不宜超过20 cm,确保下料尺寸与模板不走样变形5. 钢板的预弯：钢板的预弯长度为 1/2L+ (30~50)mm，用托板在卷板机上预弯。

6. 型钢煨弯：采用机械冷弯或热弯，煨弯应工艺美观7. 样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合下表的规定施工项目允许偏差mm平行线距离和分段尺寸士 0.5对角线差1宽度、长度士 0.5孔距允许偏差士 0.5加工样板的角度士 20'(三) 、施工下料1、号料：① 号料前应确认材料已经验收合格并核对材料牌号、规格、炉批号及材 料表面质量，号料所用钢材应平直并垫放平整，不应有影响号料及切 割质量的锈、油污等物，否则需矫正、清理② 号料时应核对下料图纸与样板，若与工艺文件不符，则应及时反馈给工艺人员或技术主管待修改正确后才能号料③ 号料场地应平整、清洁、光线明亮，物料堆放整齐，安全通道畅顺④ 切割采用专用机械切割机进行，须考虑切割余量，切割时零件之间留 切口量2mm钢料毛边不应在下料范围内⑤ 尽可能采用套料法号料以提高钢材利用率凡对称零件一律对称号料⑥ 号料划线的线条应清晰、连续、其宽度符合技术标准号料尺寸允许 偏差± 1mm⑦ 根据号料图纸、样板及号料精度要求正确号料，同时按统一号料工艺 符号，清晰地写明该零件的产品号、分段号、零件号，并标明上下、 左右、内外等本标志及余量、加工、切割坡口要求等符号。

@ 主要结构件应做好号料记录，把所用钢板的炉批号正确登记在册，重 要特殊零件应按要求做好炉批标记 剩余的钢料必须标明钢材的牌号⑨ 号料结束后，要进行自检做到‘五复一看’：复钢板厚度、牌号；复 结构尺寸、坡口；复零件数量；复加工符号；复精度管理补偿量看 钢板表面质量2、 切割① 在本工程中，所有切割均应采用机械切割，固切割精度是容易达到的② 切割表面应清洁、无油污，钢料应垫放平整，割缝下面应留有空隙， 检查确认号料零件各类标记的正确性③ 切割前应对设备、工具进行检查，确认完好、可靠避免切割过程的中 断，切割时应保持匀速④ 切割后割缝隙溶渣、氧化皮清除干净并保证工件尺寸偏差、坡口角度、 割缝光洁度等满足技术要求机械切割时，要用靠切割，切割时应顶紧靠 模单位： mm⑤ 切割零件尺寸允许偏差表 切割零部件尺寸允许偏差施工项目允许偏差零件宽度、长度士 1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0⑥ 切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%且不应大于2mm3、 零件矫正和弯曲① 零件矫正后允许偏差应符合有关的规定② 钢板应在切割后矫正，矫正前，切割的挂渣要铲净矫正后应无明显 的凹痕及其它损伤，应尽量避免用锤击方法矫正，若需要时，必须在工件处于 室温时且在其上放置垫板。

③ 热矫加工就根据工件厚度和成型要求选择合理的加热规范，并在工件 上划出加热线的位置、长度，以便掌握加热位置和加热面积，热矫温度应不得 超过900C（用测温笔测定）④ 矫正后的钢材表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm 避免在同一部位重复加热次数太多，低碳钢同一部位的重复加温不得超过5次4、 零部件的边缘加工① 零部件的边缘加工，应优先选用精密切割② 精密切割，其表面质量及允许偏差应符合有关的要求精密切割允许偏差和要求 单位：mm项目允许偏差和要求附注表面粗糙度Rs <50崩坑1米内允许有一处1.0超限时允许修补塌角允许有关径0.5的圆角气割边垂直度不大于板厚的0.05倍零件零度、长度±1.0加工边直线度不大于2.0相邻两边夹角士 6'③ 边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净，割去飞刺，挂渣及波纹，还 应将崩坑等缺陷部位割修匀顺④ 零部件边缘加工允许偏差应符合相关技术要求⑤ 焊接坡口的加工偏差，应符合相关技术要求四）组对焊接：1、 部件组装前，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mn范围内的铁锈、毛 刺、污物等清理干净；2、 焊接连接的组装允许偏差应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验 收规范》标准中的规定；3、 焊接组对时，为保证构件在运输、吊装过程中不产生变形，在构件内用 【10槽钢进行支撑，支撑间距1000X 1000X 1000。

4、 施焊时应严格控制焊接线能量（w 50KJ/cm）和最高层间温度（w 300C）；5、 焊工应按照焊接工艺规程中所指定的焊接参数、施焊方向、焊接顺序等 进行施焊；6、 焊接前应将接缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理 干净；7、 不允许任意在工件表面引弧损伤母材，必须在其它钢板或在焊缝中进行；8施焊应注意焊道的起点、终点；9、在施焊板材的角焊缝时必须要绕过端部进行包角焊；10、焊后要进行自检、互检，并作好焊接施工记录；11、 注明焊脚高度的角焊缝的焊脚尺寸为：K=6mm或等于较薄板板厚；12、 焊缝要与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致；13、 焊缝表面不准有电弧击伤、裂纹、超标气孔及凹坑；14、 焊缝的表面凹凸，长度范围内的高度差应在1mn以下五）除锈刷漆1. 煤斗结构在刷漆之前要进行除锈，焊。