设备高效化教育.ppt

设备高效率化促进方案设备高效率化促进方案设备高效率化促进方案设备高效率化促进方案设备高效率化概要设备高效率化概要发展过程的阶段管理方法及思考的变迁事后保全设备故障后保全的方式(BM)预防保全部品定期交换及 Overhaul(PM)改良保全为设备生产性向上的保全保全预防为设备的信赖性，保存性向上的保全预知保全劣化状态感应的保全• BM:Breakdown Maintenance• PM:Preventive Maintenance• PM:Productive Maintenance• CM:Corrective Maintenance• MP:Maintenance Prevention• PdM:Predictive Maintenance• TBM:时间基准型保全 (Time Based Maintenance)• CBM:状态基准型保全 (Condition Based Maintenance)• TPM:总体生产保全 (Total Productive Maintenance) 用语说明设备保全发展过程• 事后保全事后保全( (Breakdown Maintenance) Breakdown Maintenance) 故障发生后，为了使设备能够重新运用，使用的保全活动 分为‘通常事后保全’和‘紧急事后保全’。

• 预防保全预防保全( (Preventive Maintenance) Preventive Maintenance) 使用中的故障要预先防止，为了时常保持可能使用的状态，有计 划实施的保全活动 1) 故障的预兆，为了发现缺点的检查及试验 2) 与注油，清扫，调整，修理，交换等有关并分为‘定期保全(Periodic Maintenance)’ /‘轻视保全(Age Based Maintenance)’/‘状态监视保全(Monitored Maintenance)’等三种 • 改良保全改良保全( (Corrective Maintenance)Corrective Maintenance) 分析故障发生的原因，为了同样的故障不再发生所改良的保全活动 - - -〉设备的体质改善• 保全预防保全预防( (Maintenance Prevention)Maintenance Prevention) 在设备的计划（或取得）阶段，信赖性，保全性，经济性的三种特性意味着选定 ---> Cost Down设备高效率化概要设备高效率化概要保全种类及内容PM PM 的定义的定义人的体质革新狭义 ---> 预防保全 (Preventive Maintenance)广义 ---> 生产保全(Productive Maintenance)* 追求保全活动的经济性生产活动（品质，生产性向上）的观点变化生产活动（品质，生产性向上）的观点变化* 过去 : 人们利用好工具，或设备制造物品.(熟练)* 现在 : 根据设备的自动化，高速化，利用设备制造好的物品.(设备技能)设备的体质革新工厂的体质革新• 设备管理，思考方式转换 --> My Machine• 熟练掌握保全技术，技能 --> 培训对设备熟悉的人• 设备使用的效率化 --> 保全活动的持续, Loss构造认识及改善 保全计划的明确化 • 业绩向上• 不良，故障，灾害的极小化 --> 有价值的工作岗位设备高效率化概要设备高效率化概要生产保全的意义“我们只要生产就可以.”“我是使用设备的人， 而不是修改的人.” “我们只是对设备的状态 关心即可.”“如果设备出问题，修理即可.” “现在正是按申请的消耗品， 预算返应后再收取.”“难道管理部门还要对驾动率 担心吗？” “虽然对设备投资做决定,但运 转，维持等由有关部门解决”“折旧完毕就更换.” 品质品质 ? ?效率效率 ? ?安全安全 ? ?设备高效率化概要设备高效率化概要对设备的认识什么是设备管理？什么是设备管理？设备计划~到保全,修理的综合技术和它的管理活动(Life Cycle 对象 Total System)设备计划设计制作 / 设置试运转生产活动检查/ 修理废弃设设备备 L Li if fe e C Cy yc cl le e* 为了防止不发生故障* 轻松地做好保全.* 防止劣化* 测定劣化* 回复劣化* 为了防止不发生故障* 尽量做到保全轻松.设备的选择日常保全检查预防修理改良设备保全对象保全对象保全保全要素要素签定部品，轴承，轴,Belt,变速器,减速器，管,Package,Seal,压力容器等保全保全SubSubSys.Sys.润滑装置，油压装置,空压装置，送风机,压缩机，送还装置,抑制装置，加工机器,Robot 等保全保全MainMainSys.Sys.Plant System,Transfer Line,Machine Center 等设备高效率化概要设备高效率化概要设备管理及对象保全的意义保全的意义信赖性，安全性人力化, 生产性能量效率向上故障的减少防止机器损失增加服务的寿命防止生产损失( (故障原因的解除故障原因的解除) )• 转换成改善，改良• 环境的向上(操作，作业性，振动，异• 物，废气物处理，润滑等)• 操作技术，技能的向上• 预防保全(周期诊断,定期交换)• 事后保全(修理,再生)诊断故障的分析基本 Data故障发生(现场)信赖性 Test现物调查Sample 试料设备高效率化概要设备高效率化概要保全的效果，次序设备高效率化的目的设备高效率化的目的1) 设备技能的有效活用极大化• 停止损失的发生 --> 对初期出现内在的缺点的设备的使用• 缺乏固有能力的发挥 --> 由于初期管理不完备所造成的慢性Trouble故障持续2) 高度的自动化设备对应• 自动化设备发生很多的 Trouble 無人作业工程的有人作业• 使用者(Operator)的运转,保全技术的不足3) 尽快对应设备革新• 尽用使用者(Operator)的设备技术，要赶上技术革新是很固难的• 运转，保全人员的水准正在相对的下降4) 根据产品多样化所对应的多品种少量生产• 为了满足顾客的多样要求，需要产品的多样化• Model 交替时的增加 --> 多品种少量生产的影响设备高效率化的定义设备高效率化的定义1) 设备技能的有效活用极大化2)无效作业 Loss的彻底排除3) 确保有关生产方式变化的适应能力设备高效率化设备高效率化目的和定义妨碍人的效率化的妨碍人的效率化的1515大大 Loss Loss1) 1) 阻碍人的效率化的阻碍人的效率化的5 5大大 Loss Loss• 管理Loss / 动作Loss ---> 作业新水• 便性Loss / 自动化交换Loss ---> 有效新水• 测定调整Loss ---> 纯作业新水2) 2) 阻碍原单位效率化的阻碍原单位效率化的3 3大大 Loss Loss• 保留Loss (投入再料量 - 样品再料量)• Energy Loss (投入能量 - 不效能量)• 型,气体表Loss (气体表消耗等)3) 3) 阻碍设备操作图的阻碍设备操作图的 Loss Loss• SD(Shut Down) Loss ---> 计划停止等 4) 4) 阻碍设备效率的阻碍设备效率的6 6大大LossLoss• 故障Loss / 准备.调整Loss ---> 停止Loss• 瞬间停止.空转Loss / 速度降底Loss ---> 速度Loss• 不良.修理Loss / 初期驾动Loss ---> 不良Loss设备高效率化设备高效率化15大 Loss设备万性设备万性Loss Loss 构造图构造图( (一般例一般例) )设备高效率化设备高效率化驾动时间精密驾动时间价值驾动时间性能Loss不良Loss停止Loss操作时间(24H/日)* 定期补修, 指示，休息 装备Shut down 等* 故障Loss*准备.调整Loss* 瞬间停止,空转Loss* 降底速度Loss* 不良,修理Loss* 初期驾动 Loss(根据计划的设备时间)负荷时间拉圾Loss(设备动作的时间)(设备在生产目的所 使用的时间)(设备发挥价值 的时间)1) 时间驾动率 = 驾动时间 ÷ 负荷时间2) 性能驾动率 = 精密驾动时间 ÷ 驾动时间3) 良品率 = 价值驾动时间 ÷ 精密驾动时间4) 设备综合效率 =时间驾动率 × 性能驾动率 × 良品率 = 价值驾动时间 ÷ 负荷时间算出设备综合效率设备慢性设备慢性6 6大大 Loss Loss 内容内容1) 1) 故障故障LossLoss• 技能停止型故障 : 部分技能停止与全技能停止连接在一起的突发型故障• 技能降底型故障 : 由于部分技能降底，对全技能的停止不会有影响，但 会发生速度降底，收率降低的现象• 目标: “故障 0”2) 2) 准备准备··调整调整LossLoss• 准备作业, 交换Model所需的时间性Loss• 生产停止后,交换Model到最初良品生产时的停止时间• 目标 : “时间的极小化”3) 3) 瞬间停止瞬间停止. .空转空转LossLoss• 因一时的Trouble使设备停止, 空运转的情况 • 因简单的处理到原状恢复很可能• 由于时间的定量化很困难防止的情况较多• 散发发生的部位, 即使处理1处其它部位也会发生4) 4) 降低速度降低速度LossLoss• 设备的 ‘理论Cycle Time’和 ‘实际 Cycle Time’的差异 • 意图的 Cycle Time的降底 --> 忧虑不良或故障发生• 明确理论C/T’与‘实际C/T’的差别 “0”化.• 改善的余地相当高.设备高效率化设备高效率化故障故障LossLoss准备准备/ /调整调整LossLoss瞬间停止瞬间停止/ /空转空转LossLoss速度低下速度低下LossLoss不良不良/ /修理修理LossLoss初期启动初期启动LossLoss设备Loss 内容(1)设备慢性设备慢性6 6大大Loss Loss 内容内容5) 5) 不良不良. .修理修理LossLoss• 因不良废弃或不良修理所必须的时间性 Loss• 需要不良现象的物理性解释(根本性的对策)• 目标 : “0”化6) 6) 初期驾动初期驾动LossLoss• 从最初生产时 ~ 到量产时发生的物量Loss• 休息后作业开始, 作业者交换等最初量产加工时发生的 Loss• 原因 : 加工条件不稳定, 金属/气体表整备不良, 作业者技能不足等无效作业无效作业 Loss Loss的排除的排除1) 1) 无效作业无效作业LossLoss的定义？的定义？ --> --> 有关设备有关设备6 6台台LossLoss的新水的新水LossLoss• 原因 : 1) 因器具不充分 2) 因Skill推理不充分 3) 因理论C/T和实绩C/T的差异2) 2) 无效作业无效作业Loss Loss 现在化现在化 有效作业人员• 有效作业率 = ------------------- X 100 现在安排人员* 有效作业人员=现在安排人员 - 无效作业人员设备高效率化设备高效率化设备Loss 内容(2)慢性慢性LossLoss与突发与突发LossLoss不良率慢性Loss时间极限值突发Loss• 复原的问题• 为了降到原来的水准， 所以需要复原的对策• 革新的问题• 为了降到原来的水准， 所以需要复原的对策• 用极限值比较后的 Loss 显现化 慢性慢性LossLoss的待征的待征LossLoss• 突发故障,慢性故障• 准备.调整• 瞬间停止.空转• 降底速度• 不良.修理• 初期驾动显现化很容易显现化很容易显现化很难显现化很难○●○○○●●●显现化很难有可能Loss的 要做到“能用眼睛看到”设备高效率化设备高效率化慢性Loss与突发Loss(1)慢性慢性LossLoss与突发与突发Loss Loss 比较比较区区 分分慢性慢性 Loss Loss突发突发 Loss Loss有些现象在一定的散布范围内一项在发生着 * 反复为短的 Cycle * 两面一项发生着一定的 散布*新的现象全然突发性的 发生.* 有些现象超过不规则性 的范围突然间发生. 根据极限值与技术水准的 Loss成为 显现化.根据现状水准的比较，认识成为Loss.* 因果关系不明确* 原因关系过于复杂* 因果关系比较明确* 单一原因即使采取各种 Action(措施)，也不容易解决在现场很可能出现用一时的措施解决的情况较多根据发生状态的区分根据比较的区分根据原因关系的区分根据对策的区分慢性慢性LossLoss与与6 6大大Loss Loss 的关系的关系• 用短的Cycle反复的Loss ----->故障Loss, 瞬间停止.空转Loss• 定量的不规则性时常发生的 Loss -----> 不良.修理Loss• 根据极限值与技术水准的差所产生的显现化的 Loss -----> 准备.调整Loss设备高效率化设备高效率化慢性Loss与突发Loss(2)慢性慢性LossLoss所放置的背景所放置的背景已知道发生慢慢性性 L Lo os ss s不知道发生 建立对策，正在实施认为是不成问题的一直没有建立对策• 慢性Loss 或是不知道自体的发生或是没有注意周围.• 速度Loss(瞬间停止.空转/降底速度) 事是在不良Loss 里面看到很多.• 不建立根本的对策， 正在用限定 的对策结束.• 因定量的把 握不充分， 所以不注意 损失的大小.• 结果没有好的倾向. • 不像会很顺利的进行.设备高效率化设备高效率化慢性Loss的放置背景慢性慢性LossLoss被放置的理由被放置的理由没法知道原因的情况虽然知道原因，但由于对策不对的情况对策想的不彻底的情况用一时的对策结速的情况与极限值不比较的情况判断不准确的情况• 现场改善技术和固有技术的两面看来 接近(Approach)还是不足• 不能充分理解慢性Loss的 特性• 对策, 实施 F-up等不足• 用不是根本对策的比较 方便的对策对应着• 应有现象是最高水准的想法， 想成是当然的事情过小评价不对的见解• 品质, 从Cost侧面想不是 很高明• 非常需要改善Cost, 所以只能等待 作业者的早日熟练设备高效率化设备高效率化慢性Loss的放置理由改善的基本思考改善的基本思考• 设备的信赖度: 设备, 机器, 用System 所给的条件在规定期间要求的实行的技能(准确率)• 固有信赖度与使用信赖度1) 固有信赖度 : 在设计阶段按起因的信赖度设计，在制作阶段做决定2) 使用信赖度 : 在使用阶段按起因的做为使用条件，因方法未成熟所发生信赖度固有信赖度使用信赖度设计信赖度制作信赖度设置信赖度运转,操作信赖度保全信赖度• 设计信赖度 : 因设计本身的问题Trouble发生 * 与部品形状不一致的气体表, 部品选译 器具自体, 检查System, 部品寿命的问题• 制作信赖度 : 由于部品制作,组装未熟所发生 * 部品尺寸 精度, 部品形状, 组装的问题• 设置信赖度 : 由于设备的设置不足所发生 * 设置未熟的振动, 水平度不良, 配管.配线的问题• 运转.操作信赖度 : 由于运转,操作未熟所发生 * 操作Miss, 调整.交换Miss, 基本条件及使用条件未遵守 • 保全信赖度: 发生在保全品质中 * 部品交换Miss, 附着精度的不良信赖度信赖度 = = 固有信赖度固有信赖度 X X 使用信赖度使用信赖度设备高效率化设备高效率化设备的信赖度设备使用法的研究设备使用法的研究设备使用法研究完全使用原来的技术能够熟练使用设备的技术* 设备的基本技能 (为了发挥极限状 态)* 运营设备的 人的作用 (为了维持 极限状态)对设备强的Operator• 设备的信赖度• 设备的安全性• 设备的操作性• 设备的保全性• 设备与部品的 接合性• 保全的方法• 正确的操作,调 整可能• 可能会发现设备 的异常• 可能会防止设备 的劣化* 动的,静的精度的检讨* 作业条件的检讨* 设备的弱点研究与 改造* 部品寿命的延长* 环境条件的检讨* 故障分析* 要求Skill的检讨* 作业者 Skill的 Check* 作业基准书的检讨* 调整,异常发生时 迅速的采取措施* 保全设备高效率化设备高效率化设备使用法研究设备使用法的研究与改善的基本思考和关系设备使用法的研究与改善的基本思考和关系设备设备使用法使用法研究研究完全使用原有的技能技术熟练使用设备的技能(1)复 原(2)追求端正的态度(3)排除微缺陷(4)现象的物理解释(5)调整的调节化(6)Skill的解释设计信赖度制作信赖度设置信赖度运转,操作信赖度保全信赖度固有信赖度使用信赖度设备高效率化设备高效率化设备使用法改善的基本思考1) 1) 复原复原性能100%A AA’A’• 怎样检查A, A’을 • 怎样设定限度한고장고장A : 变化经过一定时间后, 很紧急地发生.A’: 变化经过一定时间后, 逐渐地发生. • 根据部品的性能所不同• 根据部品的使用条件所不同时间劣化的进行曲线和二种种类什么是复原？: 回复到原来正确的状态. 1) 禁止变化的基础上 2) 根据此状态的程度弄成 原来的状态.什么是劣化？: 根据时间经过，设备状态变得很不好 1) 自然劣化 --- 即使遵守正确的使用条 件，劣化也正常进行 2) 强制劣化 --- 人为的促进劣化设备高效率化设备高效率化改善的基本思考---复原(1)什么是复原 是指回复到原来正确的状态什么是正确的状态为了维持设备的技能，应具备的所有条件发现手段怎样正确的复原• 尽量做到没有正确 的状态和Gap.• 怎样才能尽快发现根据 时间变化的自然及强制 劣化的程度？* 清扫 * 计测方法* 基准 * 适当的条件* 点检的段 * 预知方法* 不复原进行改造 是愚蠢的* 只是复原一部分 也是愚蠢的- 清扫就是点检- 振动不仅促进振动 还会引起连锁反应劣化没有复原的理由劣化没有复原的理由(1) 不知道正确的状态(2) 禁止劣化的方法还未定(3) 没有判断方法, 基准(4) 无法知道为复原的方法用劣化Check的手段，“清扫”是很有效的1) 1) 复原复原设备高效率化设备高效率化改善的基本思考---复原(2)1) 1) 复原复原““清扫就是点检清扫就是点检” ” 的意味的意味准备清扫的根据清扫灰尘,污染的去除与设备各部分接触（看，摸）能够劣化(强制)防止根据接触各部的异常(发热，振动,异常噪音,晃动)或发现征兆对征兆的变化状态反复CheckTrouble 发和生前 有采取措施的可能性예) 用珍惜车的心来 洗车是一样的, 但使用洗车机的情况 与自已亲自做的区别设备高效率化设备高效率化改善的基本思考---复原(3)2) 2) 对正确态度的思考对正确态度的思考正确的态度正确态度的8种观点最高发挥设备的技能, 为了维持所必须的条件工学的原理,原则上希望的状态或技能中心认为情况很异常的正确的状态理解的情况没有理解的情况没有看守着基准很松1使用条件的2设 置 精 度 的3组 装 精 度 的4技 能 的5环 境 的6外 观 形 状 的7尺 寸 精 度 的8材 质, 强 度 的设备高效率化设备高效率化改善的基本思考---正确态度(1)2) 2) 对正确态度的思考对正确态度的思考““正确态度的检讨正确态度的检讨””(1) 知道很全面的情况 --> 设备式样书,图面,说明书,技术资料整理F 在这样的水准下检讨看是否是好的(2) 知道不全面的情况 --> 与一般产业机器有关，因没有部品，组装，所以理解很困难F 利用分解或试验来确认““对正确态度检讨時对正确态度检讨時, , 须留意点须留意点””(1) 确实做好‘正常和 ‘异常’的境界正 常异 常正 常异 常正 常异 常正 常异 常境界领域缩小正常的范围• 根据看的观点 可分为正常,异 异常两方面• 境界领域的一面 发生问题的可能 性很大是否设定正常与异常的境界？是否缩小境界좁正常和异常的境界正常和异常的境界(2) 定好对象的范围及检讨的水准• 以全构成部品作为对象 很困难, 并且没有必要.• 选择关联的范围* * 发生内容和对现场的发生内容和对现场的 物理的解释物理的解释* 现象与设备的关系* 设备的驱动Mechanism, 使用部品的技能及精度* 调查加工条件,作业条件 等.设备高效率化设备高效率化改善的基本思考---正确的态度(2)““微缺陷摘出时微缺陷摘出时, , 留意点留意点””1) 原理,原则的再修整(再检讨)• 把问题点在工学的原理原则的观点上检讨, 并考虑与设备间的联系性.• 与根据现状否定没有微缺陷？是否是放置的？有关.2) 不考虑寄典率• 改善效果如何？对结果是否有影响？对此不作为问题. 微缺陷在改善的‘优先顺序’中成为二次的.• 从过去的固定观念中跳出，以上全都把握为微缺陷.““慢性慢性Loss Loss 解决的接近方法解决的接近方法””不知道原因X X原因的什么？用接近的方法，解决不了的情况很多O O想成是理治 , 必须要有对异常的现象彻底解除的思考Trouble可以解决虽然会有没解决的情况,发生要因的集约化很可能,才能找到解决的头绪• 用以上的接近方法解决, 虽然浪费时间但从经验上来讲是有效的.• 假设,实证的方法在短时间内能解决，所以很有效，但检讨要因过多 确率小的情况得不到好的结果设备高效率化设备高效率化改善的基本思考---微缺陷(2)4) 4) 对与调整和调节的思考对与调整和调节的思考““什么是调整什么是调整””: 为了某种目的要反复实行错误实施 (最大限度活用不是人就不行的经验，判断)• 即使是同一个工作者，根据调整不同所用的时间也不同.• 根据工作者的变动时间差很大.• 即使是同一种设备，根据机器特性，时间也会变动.• 根据调整方法调整后,会发生Trouble, 也会发生微调整Loss.““什么是调节什么是调节””: 根据器具(标准化的)能够置换的，机械的很可能 (把自动化,机械化,测定方法的开发数字化,通过气体表的精度 图谋单纯化, 简易化 .)• 不论是谁作业都按标准顺序做的话, 散布的所要时间也少.• 同种的设备很可能是以同样的顺序作业.• 机械的实施.• 因已成One Touch化，所以Trouble发生的很少.““调整的调节化调整的调节化””* 从经验看来调整作的50~60%的调整是很可能的.* 剩余的没有调节的部分通过Skill化为课题.设备高效率化设备高效率化改善的基本思考---调整和调节(1)““以调整为必要的情况以调整为必要的情况””(1) 设备的精度不充分 ---> 根据各部品的误差累计所发生(2) 气体表的精度不充分 ---> 与设备的精度关联，发生的很复杂(3) 基准面不明确 ---> 为了提高品质,性能，所以设备基准不明确的发生(4) 没有测定方法,数据化不可能 ---> 因没有设定标准(测定方法)所发生(5) 构造方面是不可避免的 ---> 除了人的经验，判断就不能做(6) 作作顺序,方法不完整 ---> 或是不遵守规定, 结果就成了没有确认方法““对调整的问题认识对调整的问题认识””(1) 作业者立场 * 太不理解我们的辛苦. 并且不想告诉管理者(2) 管理者的立场 * 不想知道现场的辛苦,实态 不告诉做的方法, 等到Skill 向上为止.放置调整作业““调整的调整的Pattern”Pattern”(1) 调整介绍与品质特性独立的情况(2) 调整介绍与品质特性从属ABCQ1Q2Q3ABCQ1Q2Q3* 由A调整来满足 Q1 * 由B调整来满足 Q2, Q1是变化的.* 由C调整来满足 Q3， 但 Q1,Q2是变化的设备高效率化设备高效率化改善的基本思考---调整和调节(2)5) 5) 什么是什么是SkillSkill““什么是什么是Skill”Skill”(1) 辞典的定义 : 自己取得的知识有效果地活用的能力(2) 改善的定义 : 以亲自取得的对于自然的，人为的现象作为根据,以反射 (没有经过思考)型行动的能力，长期持续. “Skill“Skill的形成的形成””发现某种现象正确地判断和处理那种现象(原因-->处理)反射型行动(人)感知感知判断判断行动行动从设备的回转部(驱动部)发生异常的噪音异常噪音的性质如何？(给油, 磨损, 未固定等)须要什么程度的修理？实施修理(做为经验)五感腦身體设备效率化设备效率化改善的基本思考---Skill(1)以行动 为基础 需要 知识 对此进 行教育““对对SkillSkill要求的能力要求的能力””12345678注 意 力发 现 力判 断 力对 应 力行 动 力回 复 力预 防 力预 知 力发现现象正确地判断现象对现象采取正确的对应回复到原来的状态防止和预知问题““训练的方法训练的方法 --- 1” --- 1”(1) ‘教育’是什么教育Check结果整理错误点反复(2) Skill的 4个阶段• 不知道• 已记在大脑中• 能做到一定的程度• 有自信心做到知识不足训练不足有经验已得到的状态““训练的方法训练的方法 --- 2” --- 2”必要的知识的整理和教育反复训练与Skill的 CheckSkill的评价通过基础性知识的体验尽快熟悉通过实际作业Process,结果评价保存弱点①②③设备高效率化设备高效率化改善的基本思考---Skill(2)故障减少对策故障减少对策““什么是故障什么是故障””是指对象(设备,机器,部品等)丧失规定的功能是指人为的发生““关于故障的一般的课题关于故障的一般的课题””(1) 制造部门的关心少(2) 分析和理解故障的促进力弱 * 没有仔细观察现象 * 对于关联部门的图表不充分 * 对原因追求及再发防止的对策没有 * 现场的改善以一贯性的活动结束(3) 保全System不完善和其运用弱 * 点检周期, 场所, 方法, 判断基准等的不充分 * 部品交换, 给油, Overhaul 等简单的保全Calendar 运用System的不充分 * 没有对故障履历的管理(4) 柔和保全(CBM)的促进弱““对一故障低减的思考对一故障低减的思考””(1) 故障的分类及整理(2) 故障的解释(3) 基本条件的整备(4) 使用条件的遵守(5) 劣化的复原(6) 设计上的弱点改善(7) 运转,保全的技能向上设备高效率化设备高效率化Loss 改善---故障(1)““故障的寿命特性曲线故障的寿命特性曲线(Bath-Tub Curve)”(Bath-Tub Curve)”故障率初期故障期偶发故障期消耗故障期规定的故障率内容(有用)寿命时间根据保全降低故障率区分区分初期故障初期故障原因原因对策对策偶发故障偶发故障消耗故障消耗故障设计,制作上的Miss运转操作上的Miss寿命的问题試运转时 Check,初期流支管理(设备)正确的操作预防保全改良保全保 全 预 防设备高效率化设备高效率化Loss 改善---故障(2)电器及空气压力““故障的分类及整理故障的分类及整理””• Line, Line, 设备别设备别• 发生部位别• 故障Mode别• 原因别• 再发项目别 * 以故障的MTBF，类似设备的比较，重点促进事项选定。

• 根据“以自主保全活动能否防止？的层别 * 对基本条件，使用条件，劣化，设计的弱点完善以故障原因和要素别发生的部门以故障原因和要素别发生的部门””故故障障原原因因发发生生部部位位基本条件不足检查机驱动劣化的放置Skill 不足没有遵守使用条件润滑空气压力气体表电气电子劣化的放置设备上存有弱点Skill 防止电子驱动油压润滑检查机，气体表 责任责任不用保全，生产技术防止的是30%设备的高效率化设备的高效率化基本条件不足松紧状态以自主保全防止可能的是70%Loss 改善--故障(3)““故障分类法的整理故障分类法的整理””分类方法定义改善方向 故障故障ModeMode别别根据故障现象 (磨损,漏油,螺丝松…)可以查到存在最多的问题.可以树立寿命延长,再发防止的对策. 发生原因别发生原因别根据原因(基本条件的不完备,使用条件未遵守,劣化防止,…)分析原因.可以明确地了解到设备管理上的弱点. 再发与否别再发与否别对(是否再发生同类故障)进行分类,整理的方法.可以了解到弱点对策的效果.LineLine，，设备群别设备群别 对那些由于发生故障而降低生产量的Line，设备能够分析那一个设备上存在着问题.可以根据自主保全,专门保全. 发生部位别发生部位别根据设备系统（润滑，空气压力…)>能够了解到问题.可以明确地了解到设备的弱点部位.自主保全可能自主保全可能根据自主保全的活动预先能够防止故障的方法分类.对自主保全促进课题点检方法的教育.要减少故障首先解除简单的故障为核心，这是用适当的故障分析法很容易地解决。

设备的高效率化设备的高效率化34/53Loss 改善--故障(4)““故障分析及推进方法故障分析及推进方法””现象现象明确化明确化一时处置一时处置原因把握原因把握 准备准备原因把握原因把握对策实施对策实施再发发生再发发生-以什么样的 状态停止-破损部品 是什么?-上次发生的 记录呢된 -停止前的 异常预兆이-破损部品交换-运转再开 以交换 结束是 很困难- 把技能部品根 据原理，原则， 找到正确的模式 并彻底点检 4 Step System图 系统图-为什么？分 析的彻底化 ->人的行 动也要 分析-PM分析活动-缺陷部位的 复原.改善-对类似设备 点检.措施 的水平展开-反省 ? 事前发现 ? 发现能力 ? 日常点检 项目有.无 ? 基准适正-对预知保全 的研究对发生的故障1件1件的保全，通过制造的合同努力找出真正原因, 固有技术及管理技术上的弱点.设备高效率化设备高效率化35/53Loss 改善---故障(5)““故障对策的重点项目故障对策的重点项目””基本条件 整备使用条件 遵守劣化复原发现预知修理方法弱点对策防止人为失误修理失误操作失误保全保全 Skill Skill运转运转 Skill Skill 故障原因系的基本条件不备, 未遵守使用条件, 劣化放置, 设计上的内在弱点, 操作.修理 Skill不足的为重点找出对策实施下去.设备高效率化设备高效率化36/53Loss 改善---故障(6)“基本条件整备活动基本条件整备活动””基本条件清扫给油 再拧紧脏, 根据异物质的解除强劣化（消耗, 堵塞,漏油等）的活动由于Oil疏忽所发生的解除劣化（消耗，温度上升等）的活动由于缔结部品的脱落所发生的解除强劣化(破损,绝损,位置脱离等)的活动活动内容94年绝缘纸，插入机 故障分析消耗堵塞松开位置脱离破损其它66 %66 %经常保全1-3Step维持活动持续化改善课题资料:94年 绝缘济 插入机 故障分析是指设备清扫, 给油,再拧紧等3要素，并作为防止设备劣化的活动，不提供 故障原因的活动.设备高效率化设备高效率化37/53Loss 改善---故障(7)““使用条件遵守活动使用条件遵守活动””使用条件经常保全4-5Step挑战活动促进改善课题- 设定设计能力和负荷限界值 :对过负荷运转的弱点对策- 设备操作方法标准化- Unit，部品使用条件设定 及改善- 施工条件基准设定和改善 :设置, 配管, 配线- 回转摄动部位防尘, 防水- 环境条件整备 :灰尘,温度,湿度,振动,冲击改善前93.5-6改善后93.7-8- 除湿济投入- 除湿装置付着50 %改善93年特A活动Theme活动结果26件13件(WE设备的电气的故障件数)资料:93年 特A活动资料集设备别, 部品别做好明确的使用条件，作为遵守此条件的活动，是防止驾动，精度及驾动程度的不安定的活动.设备高效率化设备高效率化38/53Loss 改善---故障(8)“劣化复原活动劣化复原活动””制造.保全通过两部门 的效率的业务协助的保全System构筑改善课题弱点分析POINT热化发现和预知热化发现和预知修理方法设定修理方法设定- 指出共同Unit的5感点检 与劣化部位- 设备固有项目的5感点检 和劣化部位的指出- 日常点检基准作成- 故障部位别 MTBF分析和 寿命推定- 交替限度值设定- 点检,检查,交替基准检讨- 异常预兆把握方法检讨- 劣化预知要素和测定方法 预知- 分解组装，测定及交替 方法基准化- 使用部品的共用化- 工具器具和改善专用化- 改善为较容易修理的设 备构造- 预备品保管基准设定设备是根据时间的流失来进行劣化，因在弱的部位发生故障，所以劣化部位事前要点检，检查，全面恢复强度或精度设备高效率化设备高效率化39/53Loss改善---故障(9)““设计上的弱点对策设计上的弱点对策””通过保全部门故障解释活动 活性化，构筑保全System改善课题弱点解释POINT弱点解释弱点解释 Point Point- 正确地把握故障前.后的 状况现象- 确认设备的构造与技能 - 技能的基本条件，使用 条件, 热化复原的正确 的实施与否- 正确地理解现象的 Mechanism- 原因追究(是设计上的弱 点呢? 其它原因呢?)改良活动的问题点改良活动的问题点- 以现场活动的感觉， 与类似设备相比较 后改善- 仅在Catalogue上执 后改善 失败事例失败事例 多发多发 解释项目解释项目- 为了寿命延长 强度向上对策 机械.构造才质 形状尺寸精度 级装精度.强度 耐摩耗性.腐蚀 性表面粗度 容量- 动作Stress (负荷)遵守基本条件时寿命依然减短时，点检，检查的负担很重，所以采取分析 弱点进行改造的效果比较好.设备高效率化设备高效率化40/53Loss 改善---故障(10)“运转运转. .保全技能向上保全技能向上””- 对新入社员的 基本整备活动 的教育- Operator 的保 全技能教育改善课题人为失手的改善方法区分- 动作失手的原因分析- 操作Box的设计改善- Interlock 设置- Fool.Proof设置- 适用于用眼看的管理- 调整·操作方法基准化- 修理失手的原因分析- 容易失手的部品的形 状, 级装方法改善- 预备品保管方法改善- 道具·工具改善- Trouble Shooting顺序化运转保全改善方法必要Skill- 运转·操作方法- 点检·给油方法- Model·调整方法- 异常预兆发现方法- 点检·检查(测定)诊断 修理·整备方法- Trouble Shooting 方法- 故障解释方法- 保全技能向上 教育- 故障管理Skill 教育(解释,判断)OJT/Off.JT效果的活用根据设备的特性运转此设备.保全的人应有的技能明确化后， 通过训练逐渐地提高技能.设备高效率化设备高效率化41/53Loss 改善---故障(11)““为了故障为了故障“0”“0”的的4 4种种Phase”Phase”故障虽然持续促进改善是很重要的,但按下面所说的4种阶段分类改善比较有效果.阶段阶段Phase 1Phase 1Phase 2Phase 2Phase 3Phase 3Phase 4Phase 4ThemeTheme主主 要要 活活 动动 内内 容容减少故障间隔的散布延长故障的寿命定期复原劣化预知寿命• 放置的劣化的复原 * 对现在缺陷的 处置• 强制劣化的排除 * 基本条件的整备 * 使用条件明确化 并遵守• 设计上的弱点改善 -强度, 精度的弱点 改善 -选定与条件比较比 较适合的部品 -对过负荷的弱点 选定• 偶发故障的排除 -运转,保全的Skill 向上 -有效的作业,修理的 Fool proof 对策• 对设备外观热化的 对策• 定期劣化的复原 -推定寿命 -定期点检，检查 基准的利用 -交换周期的遵守 -保全性的改善• 内部劣化根据 五感，把握住 异常征兆 • 依据诊断技术的 寿命预知• 破坏形故障的 技术性解释 -波断面解释 -材料的疲劳度 解释 -寿命延长的对策设备高效率化设备高效率化Loss 改善---固障(12)““故障减少活动故障减少活动ProgramProgram定立定立””过去的故障整理故障分析 总点检强制劣化 复原弱点研究基准作成维持管理预知保全 效率化预各保全 展开-操作 失手等 制造责任把握 及措施(教育, Fool.Proof 等)-对于能用自主 保全对应的故 障要讲究措置 方法-故障解释实施 :为什么？分析-类似设备原因 点检及 是正措施-用清扫发现缺陷 -基本条件整备(去除脏物/给油 多拧紧)-使用条件熟练-为了基本条件 维持的改善 .发生根原改善 .困难部位改善-自主保全基准 书作成-用日常点检表 作点检活动-设备总点检 用活动劣化发现 及复原活动-用眼看得到的管理 充实化-用简易诊断器机 管理状态监视和 倾向-根据保全记 录，找出再 发故障-对于用应急 措施临时解 决的，按根 本对策修理 实施-故障解释实施 及在制造部门 的指导-对处理失手 的确认及措 置 (技能教育等)-对缺陷的 教育指导-使用条件的 整理和指导-用眼看不 到的 强制劣化复原-出现的热化 早期复原措置-设计上弱点整理 及找正确措施实施-寿命延长对策 研究-机械的改善-定期保全基准书 作成(设备,构成 部品别把握)-点检及劣化复原-设备程度和制品 品质特性的关系 的理解-保全性向上方法 研究及实施-用精密诊断机器 劣化把握和寿命 预测制造部门保全部门把制造部门和保全部门按 Step别整理.设备高效率化设备高效率化Loss 改善---故障(13)准备准备. .调整作业的改善调整作业的改善“生产方式变化的关系”过去向后• 少品种大量生产• 量的价值的重视• 多品种少量生产• 交货期,高品质,低价格 的重视* 大Lot 生产* 金型交换回数 的最小化* 在工,制品在库 的增加* 小Lot 生产* 准备.调整时间的 缩短* 短纳期对应* 过剩生产的浪费* 运搬,待机的浪费* 不良的发生* Lead Time的增加* 物的Flow降底““品种数和驾动率品种数和驾动率””多品种, 小Lot化频繁的品种交换驾动率降底准备.调整作业改善驾动率向上设备高效率化设备高效率化Loss 改善---准备.调整作业(1)““准备准备. .调整作业的种类调整作业的种类””(1) 金型, 切削工具的准备.调整 Press的金型, 发出金型的准备或Drill, Bite, 锯等的交换(2) 基准的变更作业 精密切削加工, 化学装置的变更(3) 组立品或部品的准备作业 (4) 制造前的一时的准备作业 作业准备, 图面确认, 作业者点检等““准备准备. .调整作业的顺序和时间比率调整作业的顺序和时间比率””顺 序作 业 内 容时 间 比 率1234材料, 气体表, 附带道具的准备气体表, 金型及切削工具的去除/戴上数值的决定试验加工, 调整20 %20 %10 %50 %““准备准备. .调整作业的分类调整作业的分类””(1) 外准备.调整作业 在设备驾动期间，在别的场所准备可能的作业 (工具的准备, 缔结道具的准备等)(2) 內准备.调整作业 不停止设备的驾动率，是不可能准备的作业 (金型的付着,去除/对中心等)设备高效率化设备高效率化Loss 改善---准备.调整作业(2)““准备准备. .调整作业的着眼点调整作业的着眼点””外外准备准备. .调整作业调整作业內內准备准备. .调整作业调整作业对作业要准备 的事项要彻底地作好* * 不寻找不寻找* * 不移动不移动工具类(种类,数量)/场所/放置的方法整理.整顿/作业顺序附带设备的事前准备治具 Check/计测机具/型的预热Pre-set化作业的侧面顺序和方法的统一/作业分担/变行作业/ 作业减小化/因原 / 付着作业容易化 / 排除等型 治 具缔结方法 / 设备的精度 / 补助机具的使用 / 型.治具的共通化 / 重量 / 互换性 / 技能和方法的分离 / 型.治具的形状检讨调 整治具的精度 / 设备的精度 / 计测方法 /调整方法的顺序化 / 简洁化/数字化 / 选择化 / 标准化 / 测量规范化 等* * 排除在作业排除在作业* * 彻底实行基本彻底实行基本 作业作业* * 取消工具取消工具* * 排除调整排除调整““从前的作业和从前的作业和1 1次成功的比较次成功的比较””交换气体表调整实验加工测定生产测定交换气体表调整调整生产测定反复反复2~32~3次次从前1 1次次成功成功设备高效率化Loss 改善---准备.调整作业(3)瞬间停止瞬间停止. .空转的改善空转的改善““瞬间停止空转的定义瞬间停止空转的定义””虽然不是故障,但是由于平常的Trouble而发生设备停止或空转.因此通过简单的措施(排除加工品,插入,交换,调整补品位置等)恢复人员来得状态.““瞬间停止和设备状态瞬间停止和设备状态””1) 自动停止:禁止Trouble自动停止的情况• 由于过负荷的停止:F 自动包装机（Work or Work干涉），切断机等• 由于异常的品质造成的停止 F 各种Sensor的异常动作引起的停止F 各种自动组装机2)空转：不顾Trouble发生继续空转的情况• 由于器具的困难和经济理由不能增加停止器具时F 由于反送，供给不足不能物流““瞬间停止的特征瞬间停止的特征””1) 由于情况（复原）简单不能树立根本的对策，很容易放弃.2) 虽然部品,制品的种类相同,但发生的情况不同因此不够现实.3) 由于发生的部位不断变化,既然修理完一处,但是接着发生在另一处,所以全体上 不容易修好.F 慢性和突发性故障同时发生 4) 对定量分析困难注) Work(对象物): 加工品或者为达成目标的对象物.设备高效率化设备高效率化Loss 改善---瞬间停止.空转(1)““瞬间停止的现象分类和原因分类瞬间停止的现象分类和原因分类””现象分类现象分类原因分类原因分类搬搬送送部部(1) 堵塞(2) 挂到(3) 物流(4) Bridge(5) 部品割切(6) 供给量 不足(7) 供给量 超过(8) 脱落(9) 插入Miss1)材料,起原于部品的 * 尺寸不良 * 外观,形状不良 * 其它种类的混入 * 磁氣的有无2) 搬送,起原于供给部的 * Chute形状不良(表面状态, 划伤,污染,平坦等) * Parts Feeder 关系(振幅, 供给量, Balance 等) * 仔细的制抑关系 (方式,部品的适合性, 供给量等)组 装 部检 出 部现象分类现象分类原因分类原因分类(1) 打伤,破损(2) 2个杂记(3) Chucking miss(4) Timing 不良(5) 组装不良(6) 排出Miss3) 起原于组立部的 * 治具的精度 * 组立,部品的精密度 * Timing4) 起原于现场管理的 * 准备作业的调整Miss * Setting Miss(1) 误动作5) 起原于检出部的 * System自体问题 * Sensor的付着方法 及位置 * 调整不良 * 使用条件等““瞬间停止的一般课题瞬间停止的一般课题””1) 由于Loss的原因现在化不充分:分析发生次数重要(自动机,自动组装机)F MTBF or Cycle 单位(100~200 Cycle)程度2) 对应方法不好F 一过性活动的排除3) 对现场的正确分析不充分F 观察,分析,层别4) 为了无人运转的解决必须的课题设备高效率化设备高效率化Loss 改善---瞬间停止.空转(2)““瞬间停止改善的接近方式瞬间停止改善的接近方式””设备信赖度设备信赖度改善的思考改善的思考改善的对象改善的对象( (着眼点着眼点) )• 外观的 : 划伤, 损耗• 尺寸的 : 必要的精度度, 工差• 作动 : 晃动, 中心错位的• 清扫 : 污染, 没拧紧• 给油 : 污染, 磨损/损耗• 拧紧 : 比较松• 正确的操作• 准备作业 : 调整方法, Setting• 看设备的方法 : 发现以上的事• 本身条件 : 角度, 位置, Air压力, 真空压力, 振幅等• 加工条件 : 最适供给量• 精密度的限度需要:部品精密度,附着精密度• 使用条件:适当的使用范围• 对部品型号适合的设备:更换型号• 部品选择:材质,技能的更换• 器具,System的检查.1) 微缺陷要及时抓2) 遵守现场的 基本原则3) 基本作业的遵守4) 最适条件的检查5) 对正确状态的检查6) 对弱点的研究使用信赖度使用信赖度使用信赖度使用信赖度制作信赖度制作信赖度固有信赖度固有信赖度设备高效率化设备高效率化Loss 改善---瞬间停止.空转(3)一般课题一般课题(1) (1) 缺乏理论性的接触缺乏理论性的接触. .• 因为驾动初期的现象，尺寸散步大，所以经常进行保证，调整.• 虽然对研塑机的Cycle Time长,切割机的破损等的发生现象很明确,但是对发生Mechanism,原因,热变形的曲线, 平衡状态为止的时间不能够检查. • 判定为油压机油温度的变化,润滑油温度的变化,冷却机的温度变化,而防止.设备高效率化设备高效率化→ 对以下的研究不够对以下的研究不够( (有关确立及测定理论业务的不足有关确立及测定理论业务的不足) ) * 什么是热变形?* 启动刚开始到稳定为止热变化是怎样变化? * 油的温度上升是怎样变化? * 根据润滑油的影响而变化的?(2) (2) 没有基准没有基准. .•为了减少初期损失将进行空运转,但是它所需要的基准时间 不明确 - 要依照经验或灵感 - 至少也要设定一个最小的基准,并且要遵守.• 对其它6条Loss相比较缺乏全面的不足. - 认为并不大. - 到底有多少表面化是最重要的.Loss 改善---初期损失(1)减少初期损失的方法减少初期损失的方法设备高效率化设备高效率化实态调查(初期的时系列的Data 收集)• work的尺寸散布(从早上作动初期开始是无调整的)• 直到Cycle Time安定化的时间• 空运转时间• 尺寸调整保证回数• 工具破损• CP值 • 不良再作业机动油··润滑油 调查• Oil的种类(粘度)• 润滑油供给的压力·温度• 污染度• Oil温度和 Cycle Time的关系有关设备部位 调查• 构成部品和它的材质• 给油系统(光滑面)• 部品精安息度调查热变位，发生部位 调查• 发生部位• 在作业终了时点设置 Dial Gauge 在早上作动初期Check 尺寸变化热变位量测定• 测定方法检讨(设置Sensor的终了·测定位置)• 作动油·润滑油的 Oil温度变化• 热周围由线的作成(根据时间变化，主轴·Cable·Spindle油的变位量变化)当面对策• 与热变位量的安定化合适的空运转时间的基准化• 补整的自动化 Program 基本对策• 复原对策• 根据实行错误的实验反复 - 润滑油的压力，温度管理，作动油的种类• 为热变位量最小化的方法改善Loss 改善---初期损失(2)一般课题一般课题(1)(1)设备标准模糊设备标准模糊•设备设计阶段的检查不足设备设计阶段的检查不足 → 在不知道速度限界的情况下进行作业(如超过限界是不良.将发生故障,底于限界就等于没有问题意识.)• 大多是在陈旧的设备或者是自己制作的设备上.设备高效率化设备高效率化(2) (2) 可以达到标准速度但未进行可以达到标准速度但未进行• 提高速度是发现设备缺陷的一种手段→ 对过去的问题点没有彻底地进行检查,但仍在加工 • 对不良率,故障,调整频率等原因的分析不足→ 由于Debugging不备而引起的初期缺陷的内在,设备构造.系统不备,日常管理不备,精密度的不备当中应该 检查出对以上的那一项问题相关.(3) (3) 对提高速度问题点的表面化不足对提高速度问题点的表面化不足(4) Air Cut Time(4) Air Cut Time或看或看Idle TimeIdle Time的方式模糊的方式模糊 • Air Cut Time是能够加工的状态，但不加工的空转的时间• Idle Time是指在完成一个动作后做下一个动作的过程当中发生的时间 → 这样的是因为虽然动的很快，但无法测定，所以看过(5) (5) 对动作速度对动作速度··回转速度的姿势模糊回转速度的姿势模糊• 在很多动作中各个动作时间都观察很慢，而且做浪费动作的情况很多(6) (6) 理论性的接近方式很弱理论性的接近方式很弱• 速度的限度到什么程度，应从理论方面多追求 → 完全的回答虽然无理，但却有一定限度设定的必要性• 由于过去的经验继续使用→ 对过去的问题点没有彻底地进行检查,但仍在加工 • 由于技术水准比过去提高应该能够解决初期的问题,但不去检查Loss 改善---速度底下的损失(1)减少速度低下损失的方法减少速度低下损失的方法设备高效率化设备高效率化各工程的能力均衡• 工程别 1Cycle Time比较• 考虑沮害要因(故障·瞬间停止·准备作业·其它)情况的 Cycle Time → 以设备综合效率分为 Cycle Time • 明确地做第1~3Neck工程Cycle线图画实测• 动作别测定 Cycle Time• 测定急速移送·缓速移送• 考虑测定方法，确保知道小数点后的一位数• 设计时点的 Cycle线，与画比较加快速度时应整理问题点• 提高过去速度境遇的问题点整理 - 瞬间停止发生, 不良发生, Cp值恶化Cycle Time 缩短(1)• 分明地做好动作和动作间的Idle Time• 动作的效率性检讨(找原点的方法等)• 复合工具的检讨• 为了缩短Idle Time的方法立案Cycle Time 缩短(2)• 业务量测定和时间短缩的可能性 • Cp值检讨• 切削工具的寿命调查• 切削加工顺序的再检讨• 热容量检讨和理论值的比较• 最知条件的再检讨加快速度时应整理问题点• 延长Cycle Time·回转数境遇的问题点整理 - 瞬间停止发生, 不良发生, Cp值恶化, 部品寿命缩短, 局部的振动及切损• 根据施行错误的实验，反复设备精密度Check部品寿命向上• 设备的静的精密度测定• 部品寿命延长对策检讨• 剩下的问题点由PM分析实施Loss 改善---速度低下损失(2)。