预应力筋施工作业指导书.docx

    预应力筋施工作业指导书    现浇箱梁预应力施工作业指导书1.适用范围2.施工工艺1．定位钢筋制作坐标定位筋安装预应力钢绞线管道安装钢绞线下料钢绞线穿束混凝土浇筑养护到张拉强度张拉压浆封锚3.施工方法3.1.坐标定位钢筋的加工底板定位筋横向采用两根通长的钢筋作为主钢筋,在竖向根据预应力筋所处位臵的坐标在两边加两根钢筋形成井字形骨架,同一组定位筋根据图纸所示有多少根预应力束作好相同数量的井字形孔洞.腹板定位筋的制作，原则上竖向采用4根钢筋，水平向用6根钢筋成形，如不能满足坐标值的要求，每一根预应力束孔洞增加一根水平向钢筋，也就是每一根预应力束在自己单独的孔洞位臵孔洞尺寸取直径100mm所有定位钢筋骨架采用点焊成形钢筋采用Q235 φ12的钢筋底板定位钢筋的竖向钢筋在制作时，注意长度，以满足能与底板底层、顶层钢筋点焊固定为度且在进行定位筋骨架点焊成型时，注意竖向钢筋孔洞上下预留长度腹板定位钢筋的水平向钢筋在制作时，注意长度，以满足能与内层、外层钢筋点焊固定为度且在进行定位筋骨架点焊成型时，注意水平向钢筋孔洞内、外预留长度3.2、坐标定位钢筋的安装当底板底层钢筋与腹板外侧钢筋安装完成后进行安装。

底板上的定位钢筋竖向钢筋下端与底板钢筋钢筋点焊固定，当底板顶层钢筋安装时，定位钢筋上端与顶层钢筋点焊固定；腹板上的定位钢筋水平向钢筋与腹板外侧钢筋点焊固定，当波纹管安装、内层钢筋安装完成后，与内层钢筋点焊固定当底板顶层钢筋安装完成后，进行腹板定位钢筋的安装所有定位钢筋的安装必须保证坐标的准确，以保证预应力孔道的准确具体偏差见下表：3.3、预应力管道的安装3.3.1、波纹管安装波纹管采用钢皮波纹管波纹管的连接采用大一型号的波纹管接头管的长度不小于300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位臵，固定时应采用定位钢筋支托，定位筋直线段间距为50 cm，定位筋焊在箍筋上，箍筋底部应垫实波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂同时，还应防止电焊火花烧伤管壁波纹管安装后，检查其位臵、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等如有破损，应及时用粘胶带修补波纹管安装后，插入内衬管后再安装预应力管道，内衬管比波纹管内径小，在混凝土浇筑初凝后拔出，起到双重保险效果。

3.3.2、波纹管搬运与堆放金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆入在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀气体和介质3.3.2、金属波纹管合格性检验金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣波纹管作为预应力的套管有两项基本要求：一是在外荷载的作用下，有抵抗变形的能力；二是在浇筑混凝土过程中，水泥浆不能渗入管内据此要求，进行波纹管的合格性检验检验项目如下：a抵抗集中荷载试验b抵抗均布荷载试验c承受荷载后抗渗漏试验d弯曲抗渗试验e轴向拉伸试验试验结果必须符合产品质量要求，否则不能使用3.4、预应筋施工3.4.1.钢绞线束的制作与穿孔3.4.1.1、施工方法1）.下料与编号A.钢绞线下料场地平坦并硬化，钢绞线下每隔1m左右垫200×200mm 方木，不得将钢绞线直接接触地面以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线钢绞线下料前用钢卷尺在下料场地内丈量下料长度并在场地两端作上标记，钢绞线下料采用砂轮切割机切割，砂轮切割机固定在靠近钢绞线拉出端下料的长度标记处。

B.钢绞线编束前按图纸孔道序号进行编号，钢绞线的编束用18＃～20＃镀锌铁线绑扎，间距1.5m，编束时先将钢绞线用梳留板理顺，并尽量使每根钢绞线松紧一致C.钢绞线的下料采用托架逐根牵引切割的方法根据钢绞线盘径的大小焊制一个能足够容纳整盘钢绞线的钢制托架，托架出口处用钢筋焊制一喇叭形限位圈，以防钢绞线弹出伤人2）.穿束方法用人力推送的方法进行穿孔钢绞线束的前端装有特制的牵引头将钢绞线束的前端用胶带纸缠牢于牵引头里，特制的牵引头既可起到导向的作用，又可减少穿束时钢绞线束与管道摩阻3.4.1.2、施工技术要求1）.钢绞线存放地点干燥、清洁，钢绞线距地面高度不小于20cm，并加以覆盖防止雨水和油污浸蚀2）.开盘用人力拖拉，用钢尺丈量下料预应力筋下料长度按L=工作长度+1500mm，其中工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度，可根据实际需要进行调整具体下料长度见《预应力筋数量表》下料采用砂轮机切割，严禁钢绞线受拉部位受到火花灼伤3）.每束钢绞线，应采用同一炉号、批号的钢绞线，以求力学性能一样，防止因弹性模量互不相等而产生应力不均的现象4）.每次下完料后，随即用梳榴板将钢绞线理顺直，并用绑扎丝每间隔1.5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转，禁止在钢绞线不顺直的状态下绑扎成束。

5）.编束后的钢绞线束顺直并按编号分类存放钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m6）.在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m7）.向孔内穿束的方法采用人工穿束的方法，穿束前核对孔道与钢束的编号8）.穿束时钢束穿入方向尽量与锚具垫板外端面垂直，以便于穿束，且可减轻锚具垫板对钢束擦伤9）.钢绞线束穿入孔道后，两端伸出长度一致，伸出长度750mm3.4.1.3、质量检验A.钢绞线使用前进行外观检查，表面不得有裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁皮和油迹，但表面允许有轻微浮锈，锈蚀严重者不能使用B.试验室会同供应商在监理旁站下对钢绞线共同取样送相关部门复验C.下料长度误差控制在±50mm以内D.检查编扎成束后钢束顺直不扭转3.4.2、预应力张拉预应力筋张拉前，应清除管道内的杂物及积水，在梁体混凝土强度达到设计强度的50％（混凝土强度27.5Mpa）；侧模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍预应力筋张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的90％后且混凝土的龄期不小于5天，按设计要求进行梁体在张拉后，方可拆除底模及移动挂篮3.4.2.1、张拉顺序：A、0号节段灌注后，张拉并锚固梁底横向预应力钢束及0号节段梁体纵向预应力钢束N1、N2。

B、1号节段灌注后，张拉并锚固纵向预应力钢束N3、N15，张拉顺序为先腹板束后顶板束C、2号节段灌注后，张拉并锚固纵向预应力钢束N4、N16，张拉顺序为先腹板束后顶板束D、对称悬臂浇注3~11号节段后，分别张拉并锚固纵向预应力钢束N5~N13、N17~N22，张拉顺序为先腹板束后顶板束E、浇注12’号跨中合拢段前，先预张拉2N29、2N35钢束至设计吨位的20%，然后浇注12’号节段混凝土，待混凝土强度达到设计值的90％后且混凝土的龄期不小于5天后，再将2N29、2N35钢束对称交替张拉至设计吨位拆除合拢段施工临时构件后，依次张拉锚固跨中底板预应力钢束2N34→剩余两根2N29F、边跨12号节段灌注后，对称张拉纵向预应力钢束N14G、浇注14节段、13号节段砼后，依次对称张拉锚固顶板及底板预应力钢束：2N27→2N26→2N28→4N33→2N25→2N28→4N32→N24→2N31→2N23→4N30H、拆除挂篮后、张拉全桥竖向预应力筋3.4.2.2、预应力体系纵向：预应力束采用12-15.2mm高强度低松弛钢绞线，fpk=1860MPaM15-12锚具锚固，配套千斤顶张拉，内径Φ85mm，外径Φ99mm的塑料波纹管成孔。

竖向：采用符合相应标准规定的Φ25mmPSB830预应力混凝土用螺纹钢，配套千斤顶张拉，JLM-25型锚具锚固，采用单端张拉方式，张拉端设在梁顶内径Φ40mm金属波纹管成孔竖向预应力筋张拉完毕后，应用C55无收缩砼封锚横向：预应力束采用2-15.2mm钢绞线，配套扁锚锚固，钢绞线公称直径15.2mm，极限抗拉强度fpk=1860MPa3.4.2.2、张拉前的准备1）.对梁体砼表面有轻微缺陷，允许在预施应力后进行修补处理，缺陷较大者在预施应力前修补，缺陷严重另行处理2）.检查梁体砼强度和弹性模量是否已达到设计要求3）.千斤顶和油压表均校正并在使用期内4）.锚具按规定检验合格，不得沾有污物5）.检查使用的预应力钢绞线是否准确，外观不得有损伤，扭结6）.确认孔道已进行过检孔器检查，清除孔道积水和污物7）.清除梁体张拉端支承板上杂物，以保证锚具与支承板的密贴清理锚垫板孔道及钢绞线束表面的灰浆皮8）.检查锚垫板（预埋在梁体上的）与孔道轴线是否垂直，若有偏差应加楔形垫圈校正，并将垫圈点焊在垫板上为了保证管道口与锚环中心孔同心，在安装好锚环、夹片后，打紧夹片，然后在锚垫板上沿锚环周边画线待千斤顶充油压紧锚圈时，锚圈位臵必须符合画线位臵，防止在千斤顶重压下锚圈位臵走动。

9）.根据张拉千斤顶和油压表配套标定所得回归方程和张拉力计算千斤顶主油缸油压表压力4）张拉顺序及控制力3.4.3.张拉步骤3.4.3.1、钢绞线束张拉程序：бcon 补拉бconбcon——终张拉控制应力；钢绞线锚下张拉控制应力：бcon=1302MPa（不包括锚圈口摩阻损失）竖向预应力钢筋张拉控制应力：бcon=664MPa（不包括锚圈口摩阻损失）锚圈口摩阻损失按预应力钢束张拉控制应力的7%计算3.4.3.2、操作方法1).将工作锚套入钢绞线束并上好工作夹片，钢绞线与锚孔一一对应，不得交错扭转然后依次装好限位板、加垫设备、千斤顶、工具锚及工具夹片调整千斤顶位臵，使工作锚落入锚垫板凹槽内、限位板扣死工作锚、千斤顶扣死限位板、工具锚落入千斤顶后槽穴内，层层定位、层层锁死2) .初始张拉：两端两侧同时对主缸送油,使钢绞线束略为拉紧并同时调整锚圈和千斤顶位臵，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧,并随时调整,务求各根钢绞线松紧度一致,以使其受力均匀.随后将两端同时对千斤顶主缸送油，加载至钢绞线的初始应力至0.1бK，同时测量千斤顶油缸外露量及工具夹片外露量，并在工具夹片端面钢绞线上作上标记，以观察钢绞线有无滑脱现象。

3).采用梁体两端两侧对称张拉千斤顶同时同步分级加载方法，每次加载值为油表读数5MPa的倍数，接近钢绞线控制力时，两端同时均匀送油加荷张拉到锚外控制应力后，持荷5分钟，分别测量两端千斤顶油缸外露量及工具夹片外露量，计算钢绞线实测伸长值以及与理论伸长值偏差，并核实是否在规范的±6％以内在持荷状态下，如发现油压下降，立即补至规定油压，认真检查钢绞线有无滑脱现象在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长值作校核的双控法如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后重新张拉4) .持荷5分钟并维持油压表读数不变，检查伸长量符合要求后，即可进行回油锚固，回油速度不能太快，且两端两侧应同步，同时认真观察工具夹片处钢绞线有无滑脱现象5). 锚固后，测量两端千斤顶油缸外露量及工具夹片外露量，以便计算钢绞线回缩量及工作锚压缩量然后油缸继续回缩，拆卸千斤顶，整个张拉工序完成最后在工作夹片端面处的钢绞线束上作好记号，以供张拉后对钢绞线锚固质量情况的观察3.4.3.3、张拉时技术要求1).张拉。