封头的制造工艺.docx

封头的制造工艺2.1下料工序根据工艺流转卡，申1700mm的封头下料尺寸为申2050mm;通 常下料的板材的标准宽度只有1500,2000,2200mm等，为了节省材料， 我们大多选用宽度1500mm的板材进行下料由于宽度不够，所以通 常需要下两块料，最后进行拼接小的那块拼接板，称为接头在下料前需要在原板材上切取试样，需要对试样进行，物理性能 测试和化学元素含量的测试，因为物理性能决定封头的减薄率，化学 元素含量决定焊接质量，0Cr18Ni9中物理性能和化学元素含量见表2-1、表2-2 [2]并且要符合新容规（固定式压力容器安全技术监察规程）中规定的用 于压力容器的材料P<0.03%,S<0.02% [3]表2-1力学性能数值表 力学性能（不小于）硬度值（不大于）规定非比例延伸强度抗拉强度断后伸长率HBW HRB HV205 515 40 201 92 210表2-2毛坯化学元素含量表（不大于）C Si Mn P S Ni Cr0.08 0.75 2 0.45 0.03 8-10.5 18-202.1.1下料操作下料是封头制作的首道工序，下料下的好不好是一个封头质量最 后是否过关的前提。

在下料的同时也要考虑到怎么样排列下料才会使 用料最省，达到成本最低，并且在切割圆片的时候要考虑下料圆片公差-5 〜+5mm盛博封头主要加工的是不锈钢封头和碳钢封头，其切割的工具是 不同的，不锈钢切割的时候用的是等离子切割，而碳钢则是用乙炔气 割，如果是比较薄的碳钢也是可以用等离子切割的，而切割圆片的圆规，则是根据要切 割的半径调节圆规上的活动扣来确定切割半径2.1.2 下料作业标准(1) 根据工艺卡对照实物，确认工艺流转卡(包括公务下达的排料 图)的要求，材料规格确认是否与实物一致2) 确认板材厚度，材质，以及表面质量是否符合要求3) 材料入库检查时，每张钢板应该配有相应的材料质量保证书， 这是钢板的检验数据，是钢板合格使用有确实的依据4) 根据工艺流转卡(或排料图)选择需要的材料5) 根据工艺卡确认下料直径，下料尺寸公差标准为±5，标记中心 后画线下料[1](6) 下料完成后将产品的指令号，单位号，形状，材质，炉批号， 用油漆笔移植在同张板表面，如果有半圆，在半圆上也要移植同样内 容，最后由检验员确认7) 根据工艺卡要求将在圆片压外的一面打上钢印，钢印内容为炉 批号和材料牌号，如有特别指示按照要求打钢印，并将钢印内容拓印， 以便复查，操作者要在拓印纸上签名。

[3](8) 圆片在切割时，如圆片有一定的熔渣和飞溅物，一定要打磨干 净彻底，否则在以后圆片搬运过程中相互摩擦容易给钢板表面带来划 伤9) 圆片四周有缺口时，如果缺口深 5mm 以上，则以缺口为中心 向两端30mm的范围打磨去除，一定要打磨光滑，缺口在5mm以上 且坡口可以去除时，应提交焊接班补焊后打磨，如果坡口无法去除缺 口，需要和客户进行联系，商量后解决10) 将切割好的圆片表面异物清除后，要按圆片(半圆片)单件 号顺序堆放整齐，随工艺卡一起流转到下道工序，由下道工序检验员或班长确认2．2 焊接工序2.2.1 焊接操作 我们厂常用的焊接方法有：手工焊、氩弧焊、埋弧焊1） 手工焊主要用于碳钢3-6mm板材的焊接2） 埋弧焊以8mm以上碳钢不锈钢板材的的焊接为主3 ）氩弧焊以3-6mm不锈钢的焊接为主常用的不锈钢焊丝有ER304和ER316L等，碳钢常用焊丝以J422 和J507等和低温焊材J426和J427焊剂碳钢常用的是HJ431,不锈 钢常用的是HJ260,由于焊丝焊剂易受潮，平时将焊丝焊剂储存在红外线电子烘干机 内，焊剂HJ431以及HJ260的烘干温度为250-300°C焊丝J422以 及J350的烘干温度分别为150C和300C焊接工序是完全按照《焊接工艺》执行的，板材的厚度决定了焊 接时需要单面焊或者双面焊，在焊接结束后要对焊缝进行RT探伤（X 射线）判断有没有气孔，裂纹等缺陷，如发现以上缺陷，要进行返修， 直至拍片过关。

2.2.2 焊接作业标准（1） 焊接工序接到工艺流转卡后，确认工艺流转卡和实物的材质， 数量，单件号，规格，大小片的指令号等是否一致，圆片周围是否有 杂物，圆片上的飞溅物是否去除干净，如没有处理干净，就要用砂轮 打磨干净2） 有无焊接试板，坡口切割质量能否达到要求，材料表面有无 明显缺陷，如发现异常要及时反应3） 根据《焊接工艺卡》的规定检查焊接坡口形式及尺寸是否符 合 4 ）每侧坡口面打磨，对接错边量不大于 10%板厚，且不大于 1.5mm5 ）点固第一层焊缝终端处电焊长度不小于50mm,收弧板规格 应为150*150mm且一面具有R的圆弧，组队后的圆片应在8小时内 焊接，否则须用火焰烘去坡口内的水分6)焊工持《焊接工艺》与《焊接记录》领取焊材，焊材二级库 处进行登记，领用的焊剂现场放量不得超过 4 小时，否则要放回烘箱 继续进行重新烘干7 )预热a、板厚不小于30mm的碳钢，低合金钢，预热温度按 《焊接工艺卡》、《焊接技术标准》的规定进行b、 预热范围宽度不小于4mm且不小于100mmc、 在焊接过程中任何时候坡口处温度不得低于规定的预热温度d、 当焊件温度低于0弋(任意板厚)时必须预热到15弋以上才能 进行焊接。

8)焊接a、焊接前必须对焊接设备进行检查，检查正常后方可 施焊b、 按《焊接工艺》的要求焊接，同时填写焊接记录c、 焊接规范，焊接层数须符合《焊接工艺》的要求，焊接时不得 采用大电流，少层数9 )清根a、不锈钢清根前，坡口两侧各300mm范围内，涂防 飞溅涂料b、 采用碳弧气刨清根时，应按要求选用碳棒直径c、 清根后，砂轮打磨清理坡口及两侧存在着渗碳层，氧化物，熔 渣等杂物打磨宽度：手工焊、锈、氧化物20mm以上，油污30mm 以上，自动焊，锈，氧化物25mm、油污50mm坡口内侧打磨要求， 碳钢，低合金钢6n<10mm的焊缝，其两端各300mm范围内渗碳层 必须彻底清除，其余部分允许清除 50%以上其他有色金属必须彻底 清除[3]d、 清根后，复合钢Cr-Mo钢，手工焊及板厚6n>30mm的焊缝 应进行PT检查10)焊接过程中缺陷返修返修焊工由焊接班长指令返修经验丰 富的焊工担任补焊过程中应杜绝粘焊现象，否则经打磨后再补焊， 下列缺陷必须清除后方才继续焊接，①焊偏②裂纹③凹坑④气孔a、焊缝不得低于母材b、 不得有咬边现象c、 不去除余高的焊缝其表面不得有裂纹、气孔、弧坑、咬边和 夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物。

d、 去除余高的焊缝PT检查不得有任何缺陷显示e、 如有缺陷①碳钢，低合金钢返修程序：砂轮或碳弧气刨打磨清 理—PT检查—砂轮机打磨出焊接坡口—焊接—PT检查，不锈钢返修程 序：砂轮或碳弧气刨打磨清理—PT检查（6n>2mm时需要）—砂轮 机打磨出焊接坡口—焊接—PT检查[4]（12 ）焊接内部返修，返修程序：缺陷定位—缺陷去除—PT检查 —焊接—去除焊缝余高—PT检查[5]（13 ）参照RT底片，RT人员与焊工一同在焊缝上确定缺陷位置， 将含下列要求时采用UT确定缺陷位置，一次返修6n>30mm时采用 UT确定缺陷位置，二、三次返修6n>20mm采用UT确定缺陷部位，UT定位后由RT班 标出缺陷位置和深度（标定侧须为缺陷深度<1/2侧）14）焊接完毕后由检验员或班长确认后，在工艺卡上签上姓名 并连同实物一起流转至下道工序，由下道工序责任人认可才可以2.3冲压工序2.3.1冲压操作冲压操作是中小型封头成型的重要操作同样冲压也是封头的开 裂，减薄出现最多的工序段2.3.2冲压机的构成（1） 主缸主要用于连接模头，是封头成型的必要部件2） 边缸用于压住上模圈，固定住上下模圈中的封头圆片是防 止封头在压制过程中折皱，鼓包的重要部件。

3） 溢流阀用于控制控制压机的整体压力，防止圆片在压制过程 中发生撕裂4） 冲压阀在压力过大时，冲压阀会对压力进行缓解，达到压力 平均的作用除此之外，油路板、电机、油路板、储油箱、操作台、底座等都是冲压机的组成部分2.3.3 冲压的操作步骤（1）首先承接了下料工序的流转卡后，找到对应下好的圆片2）对照工艺流转卡上的工艺要求，换上对应的一套模具，且用 量具确定所选用的模具尺寸和要压制的圆片尺寸吻合3）将圆片装夹在上下模圈内，并且确定模头的中心点与圆片中 心点在一条直线上4）操作上模圈以及模头的相对运动，进行试压，根据控制杆的 反弹力度判断压力大小，从而调节压力大小5）试压结束，压紧圆片，进行冲压2.3.4 冲压作业标准（1）对照任务单，确认实物与工艺卡是否一致，根据工艺卡确认 被加工工件的数量，材质、规格、炉批号等要素，同时检查圆片端部 有无裂纹，毛刺，打磨是否符合要求，圆片是否有倒角，是否正面朝上等，有特殊要 求时，发现问题则及时联络2）根据工艺卡正确选用模具，检查模具表面情况，发现伤痕和 严重拉伤必须打磨，同时须清理模具表面的锈蚀等污物3）根据工艺卡要求的尺寸，形状、材质、直边高等情况进行压 制。

4）要求温冲（根据板材性质加热到一定温度，然后进行冲压的 工艺）时，须准备烘枪、煤气、氧气、冲旋结合的封头则须准备相应 的样板，双面贴膜的则要将圆片边缘正反两面约 200-300mm 范围内 的模板去除，并清除薄膜表面的杂物[6]（5）安装上下模具，视情况加入模具垫块，对圆片的内外表面涂 润滑油，涂抹范围为顶端向里200-300mm,涂抹应均匀，上下模具 等都要涂匀6）冲压第一枚封头时，吊出封头，用样板检查断面形状，同时 检查有无鼓包，以及有无减薄，并检查表面有无划伤，箍印等，如无 上述异常则可以继续冲压 ,封头成型后，封头表面如有划伤则及时打磨， 并确认最小板厚，确认是否有划伤，拉伤，曲皮，桔皮，鼓包，皱折， 箍印等不良现象7) 封头如有鼓包皱折等现象应连同工艺卡一起流转至返修工序8) 每只封头应能看清指令号，单件号，材质，否则要重新移植， 每个规格产品经检验后，随工艺卡(要签上姓名)一起转至下道工序， 由下道工序确认2.4 压鼓工序2.4.1 压鼓操作压鼓工序和冲压工序是同一步骤的工序，冲压工序范围 申159-申1900mm而压鼓工序的范围是申1600-申4800mm与冲压不同的是 压鼓大多只是把封头大体成型，最终成型则是由旋压完成，冲压如果 不经客户的特殊要求,最终成型步骤则是不需要的。

申1600- 甲1900mm的封头这两道工序则是都需要的2.4.2 压鼓机的构成(1) 主油缸装有上模头是压鼓执行的只要部件2) 支撑座固定下模头与上模头的中心在一条直线上3) 支撑架I装有滚动轮，调节圆片前后位置4) 支撑架口装有滚动轮，旋转圆片除此之外，还有液压系统，电机，油泵，储油箱，以及控制台2.4.3 压鼓机操作步骤(1) 首先承接了下料工序的流转卡后，找到对应下好的圆片2) 对照工艺流转卡上的工艺要求，换上对应的一套模具，且用量 具确定所选用的模具尺寸和要压制的圆片尺寸吻合3) 与冲压机不同的是压鼓则不是从原片中心开始压制，而是从圆 片的边缘开始，只要将模头和圆片对齐就行4) 压制过程中是不断通过控制旋转轮的旋转带动圆片旋转，按照 一定的顺序进行压制5) 在压制完成后，用已准备好的模板进行比对如果有偏差再进 行进一步的调整。