20CrMnTi汽车变速箱齿轮的热处理工艺.doc

20CrMnTi汽车变速箱齿轮的热处理工艺一、学习目标知识目标：·熟悉感应加热外表淬火原理、特点及应用；·了解火焰外表淬火原理、特点及应用；·了解化学热处理过程；·掌握渗碳、渗氮和碳氮共渗原理、特点、常用方法及应用 能力目标：·能根据零件的化学成分、性能要求和技术条件，合理选择外表淬火和化学热处理方法二、任务引入变速箱齿轮位于汽车传动局部，用于传递扭矩与动力、调整速度由于传递扭矩，齿根要承受较大的弯曲应力和交变应力；由于变速箱齿轮转速变化范围广，齿轮外表承受较大的接触应力，并在高速下承受强烈的磨擦力；由于工作时不断换档，轮齿之间经常要承受换档造成的冲击与碰撞这就要求齿轮外表有高硬度和高耐磨性；齿面有高的接触疲劳强度；心部有较高的强度和高韧性图2-25所示20CrMnTi汽车变速箱齿轮的热处理技术要求如下：1.渗碳层外表含碳量为0.80~1.05％；2.渗碳层深度为0.80~1.3mm；3.淬火回火后齿面硬度为58~62HRC，心部硬度为33~48HRC 图2-25 汽车变速箱齿轮简图三、相关知识在机械设备中，有许多零件〔如齿轮、曲轴、活塞销等〕是在冲击载荷及外表摩擦条件下工作的，这类零件外表需具有高硬度和高耐磨性，而心部需要足够的塑性和韧性。

为满足这类零件的性能要求，须进行外表热处理常用的外表热处理方法有外表淬火及化学热处理两种〔一〕钢的外表淬火外表淬火是通过快速加热，使钢件表层奥氏体化，然后迅速冷却，使表层形成一定深度的淬硬组织——马氏体，而心部仍保持原来塑性、韧度较好的组织的热处理工艺在钢的外表淬火法中，感应加热淬火应用最广1.感应加热外表淬火感应加热外表淬火时，将工件放在铜管制成的感应器内，即图2-26所示装置中，感应器中通入一定频率的交流电，以产生交变磁场，于是工件内部就会产生频率相同、方向相反的感应电流〔涡流〕由于涡流的趋肤效应，使涡流在工件截面上的分布是不均匀的，外表电流密度大，心部电流密度小感应器中的电流频率越高，涡流越集中于工件外表由于工件外表涡流产生的热量，使工件外表迅速加热到淬火温度〔心部温度仍接近室温〕，随即喷水快速冷却〔合金钢浸油冷却〕，从而到达了外表淬火的目的 图2-26 感应加热淬火示意图 1-感应加热圈；2-进水；3-出水；4-淬火喷水套；5、7-水； 6-加热淬硬层；8-间隙〔1.5~3mm〕；9-工件感应加热淬火外表淬硬层的厚度取决于交流电的频率，一般频率高加热深度浅，淬硬层深度也就浅。

频率f与加热深度δ的关系采用下面近似经验公式表示： 〔20℃冷态〕 〔800℃热态〕式中：f的单位是Hz；δ的单位是mm为了得到不同的淬硬层深度，可采用不同频率的电流进行加热，电流频率与淬硬层深度的关系见表2-3表2-3 感应加热淬火的频率选择加热方法频率范围淬硬层深度／mm应 用 举 例高频感应加热200~300kHz1~2在摩擦条件下工作的零件，如小齿轮、小轴等中频感应加热1~10kHz2~10承受扭矩、压力载荷的零件,如曲轴、大齿轮、主轴等工频感应加热50Hz10~15承受扭矩、压力载荷的大型零件，如冷轧辊等2.火焰加热外表淬火 应用氧－乙炔或氧－煤气的混合气体燃烧的火焰对零件外表进行快速加热并随之快速冷却的工艺称为火焰加热外表淬火如图2-27所示火焰外表淬火的淬硬层深度一般为2~6mm这种方法的特点是：加热温度及淬硬层深度不易控制，淬火质量不稳定，常造成表层过热，甚至局部熔化但不需要特殊设备，故适用于单件或小批量生产 图2-27 火焰淬火示意图1-喷水管；2-淬硬层；3-工件；4-烧嘴〔二〕钢的化学热处理将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种化学元素的原子渗入它的表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺，叫做化学热处理。

常用的化学热处理有渗碳、渗氮、碳氮共渗和渗金属等1.渗碳渗碳是指将工件置于渗碳介质中加热保温，使碳原子渗入表层的化学热处理工艺渗碳适用于承受冲击载荷和强烈摩擦的低碳钢或低碳合金钢工件，如汽车和拖拉机的齿轮、凸轮、活塞销等零件其目的是在保持零件心部高韧性的条件下，得到具有高硬度的外表层，以提高零件的耐磨性和疲劳强度渗碳层深度一般为0.5~2.0mm，含碳量从外表到心部逐渐减少，外表wc=0.8%~1.1%，心部仍保持原来低碳钢的含碳量渗碳后必需经淬火和回火处理后，才能到达外表高硬度、心部高韧性的要求根据渗碳剂不同，渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳及盐浴渗碳三种，目前常用的是前两种，应用最广泛的是气体渗碳〔1〕气体渗碳气体渗碳是将工件置于密封的加热炉(如井式渗碳炉)中,通入渗碳气体〔如煤气、天然气等〕或滴入易于分解和气化的液体〔如煤油、丙酮、甲醇等〕，并加热到渗碳温度〔900℃~950℃〕，使工件在高温渗碳气氛中进行渗碳的一种热处理工艺方法，图2-28为气体渗碳示意图图2-28 气体渗碳示意图1-风扇电动机；2-废气火焰；3-炉盖；4-电阻丝；5-耐热罐；6-工件；7-炉体气体渗碳过程中渗碳剂在高温下分解，产生活性碳原子，其反响式如下： 2CO→〔C〕+ CO2 CH4 →2H2 +〔C〕CO+H2→H2O+〔C〕随后活性碳原子被工件外表吸收而溶于高温奥氏体中，并向内部扩散形成一定深度的渗碳层。

气体渗碳的渗碳层质量好，渗碳过程容易控制，生产率高，劳动条件较好，易于实现机械化和自动化但设备本钱较高，维护调试要求较高，因此不适宜单件和小批量生产〔2〕固体渗碳 固体渗碳是将工件置于四周填满固体渗碳剂的密封箱中，然后放入加热炉内，加热到900℃~950℃，保温一定时间后出炉空冷的热处理工艺〔图2-29〕固体渗碳剂主要由供碳剂(木炭)和催渗剂(碳酸盐如碳酸钡)组成其活性碳原子是依靠木炭的不完全燃烧所产生的一氧化碳在工件外表分解获得的因此，固体渗碳实际也是在气体中进行的，故渗碳的根本原理和过程与气体渗碳相似图2-29 固体渗碳装置1-泥封；2-盖；3-试棒；4-零件；5-渗碳剂；6-渗碳箱2.渗氮渗氮又称氮化，将工件置于含氮介质中加热至500℃~560℃时，介质中分解出的活性氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺其目的是将氮原子渗入工件外表，形成以氮化物为主的渗氮层〔渗氮层深度一般为0.6 ~0.7mm〕，以提高工件表层的硬度、耐磨、耐蚀和耐疲劳强度等多种性能，广泛应用于承受冲击、交变载荷和强烈摩擦的中碳合金结构钢重要精密零件，如精密机床丝杠、镗床主轴、汽轮机的阀门、阀杆等渗氮的方法很多，目前应用最多的渗氮方法为气体渗氮和离子渗氮。

〔1〕气体渗氮 气体渗氮是将工件放入密闭的炉内，加热到500℃~600℃，通入氨气〔NH3〕，氨气分解出活性氮原子被工件外表吸收，与钢中的合金元素Al、Cr、Mo 形成氮化物，并向心部扩散，形成一定厚度的渗层气体渗氮适用于含有Al、Cr、Mo等合金元素的钢，最常用的渗氮用钢如38CrMoAl、35CrMo、18CrNiW等渗氮的生产周期长，渗氮层薄而脆，不宜承受集中的重载荷，使渗氮的应用受到一定限制〔2〕离子渗氮 离子渗氮是工件在密封炉内作阴极，密封炉抽真空后通入氨气，并在相对应的阳极和阴极之间加上500~800V的高压直流电，使氨气电离产生氮离子，在高压电场作用下，氮离子轰击阴极工件外表，在工件外表形成辉光放电并产生高温氮离子在阴极获得电子后，复原成氮原子，并向工件表层渗入扩散，形成渗氮层离子渗氮具有速度快、生产周期短〔渗氮时间仅为气体渗氮的1/3~1/4〕、渗氮层质量高、工件变形小、对材料的适应性强〔适用于各种钢、铸铁和钛等金属材料〕等优点，目前离子渗氮还存在投资大、装炉量小、测温困难及质量不稳定等问题，需要进一步改良，主要用于要求高的重要精密件3.碳氮共渗在一定温度下，将碳、氮原子同时渗入工件表层奥氏体中，并以渗碳为主的化学热处理工艺称为碳氮共渗，其目的是提高工件的耐磨性和疲劳强度。

目前主要使用的是气体碳氮共渗气体碳氮共渗又称氰化高温〔820℃~880 ℃〕碳氮共渗，以渗碳为主，气氛中含有一定氮时，碳的渗入速度比相同温度下单独渗碳的速度要高，厚度更深低温〔520℃~580 ℃〕碳氮共渗，以渗氮为主，共渗后外表形成白亮层，可大大提高工件的耐磨性和抗咬卡、抗擦伤的性能 碳氮共渗与渗碳相比，具有加热温度低，零件变形小，生产周期短，渗层具有较高的硬度、耐磨性和疲劳强度等优点，广泛用于自行车、缝纫机、仪表零件，齿轮、轴类等机床、汽车的小型零件，以及模具、量具和刃具等外表处理四、任务实施根据20CrMnTi变速箱齿轮的工作条件、失效形式及对变速箱齿轮的技术条件要求确定：为消除经过锻造的变速箱齿轮毛坯的内应力、细化晶粒、均匀组织，并改善切削加工性能，为淬火作好组织准备，可采用退火或正火作为预备热处理由于变速箱齿轮尺寸较小，且厚度较均匀，在正火、退火均可使用的前提下，为提高工作效率，宜选用正火作为预备热处理 因零件硬度较高，除磨削加工之外不宜进行其他形式的切削加工，故最终热处理均安排在半精加工之后，磨削加工之前采用的最终热处理工艺为：先渗碳，使外表碳含量增加，心部仍维持低的含碳量，保持心部较高的强度和冲击韧性；渗碳之后进行淬火和低温回火，使轮齿外表硬度到达高硬度要求，心部仍维持较低的硬度 。

变速箱齿轮的加工工艺路线为： 下料 → 锻造 → 正火 → 粗、半精切削加工 → 渗碳 → 淬 火、低温回火 → 喷丸处理 → 加工花键 → 磨端面 → 磨齿 → 最终检验 五、能力训练C616车床主轴的热处理工艺主轴在机床上是传递动力的零件，常承受弯曲、扭转、疲劳、冲击载荷，同时在滑动与转动部位受摩擦作用，因此主轴性能要求具有高强度、硬度、足够的韧性及疲劳强度、变形要小如图2-30所示的C616车床主轴采用45钢制造图2-30 C616车床主轴简图热处理工艺路线为：粗加工→正火→机加工→高频淬火→回火→磨削1.正火：840℃~860℃，1~1.5h后空冷，工艺曲线如图2-31所示 图2-31 机床主轴正火工艺曲线 图2-32 机床主轴高频感应淬火回火工艺曲线2.高频感应淬火：860℃~880℃水冷，220℃~250℃、1.5h回火，硬度为45~50HRC，工艺如图2-32所示六、经验交流常见热处理缺陷及对策1.过热与过烧工件在热处理时，假设加热温度过高或保温时间过长，使奥氏体晶粒显著长大的现象称为过热，过热一般可以用正火来消除假设加热温度接近开始熔化的温度，使晶界处产生熔化或氧化的现象称为过烧，过烧无法挽回，只能报废。

2.氧化与脱碳氧化是指工件被加热介质中的O2、CO2、H2O等氧化后，使其外表形成氧化皮的现象脱碳是指工件外表的碳被加热介质中的O2、CO2、H2O等烧损，使其外表含碳量下降的现象氧化和脱碳不仅降低工件的外表硬度和疲劳强度，而且增加淬火开裂的倾向在现代热处理生产中，为防止氧化和脱碳，常采用可控气氛热处理和真空热处理3.变形和开裂工件在热处理时尺寸和形状发生的变化称为变形变形是热处理较难解决的问题，一般是将变形量控制在一定范围内开裂要绝对防止，因为工件开裂后只能报废为减少和防止变形和开裂，应采取以下措施：正确选用钢材；合理进行结构设计；合理的锻造与预备热处理；采用合理的热处理工艺；冷、。