黑带改善项目(外观).ppt

外观不良项目改善报告,实施部门: 制造一部 项目主导：6 Sigma小组 项目明星: 项目组长: 开始日期：2008.03.20 结束日期：2008.07.20,项目目录：,一.项目组织架构,二.项目进度,三. Define阶段,四. Measure阶段,五. Analyze阶段,六. Improve阶段,七. Control阶段,一.项目组织架构,D,M,A,I,C,D,M,A,I,C,二.项目进度表,三.D阶段的思路,D,M,A,I,C,项目选择的理由,,明确客户需求,,D阶段的思路,确定关键CTQ,评价Y的MSA,Y的初始水平,Y的分布规律,Y的目标制定,预算财务收益,通过查看外观不良电芯,依型号、类别、原因进行现状分布统计,,,,制造过程数据收集,VOB的调查,小组讨论,确定关键CTQ的计算公式,统计图表展示Y的现状,制定Y及各小y的目标,依目标预估年度财务收益,,,＋,,,,关键CTQ确定,1.1 选择理由,D,M,A,I,C,1.节能降耗降低成本是公司2008年重点工作目标之一 2.客户对此也提出改善要求,故降低外观不良非常迫切! 3.生产过程中出货检验质量数据（VOP）：统计5个月的质量数据，外观不良一直是主要的品质问题，是巨大的内部质量损失成本：,,D,M,A,I,C,1.2 客户需求,VOB声音,外部客户VOC,内部客户VOC(包装部),1.通过项目来降低外观的不良率 2.降低因外观不良导致的QA退货及客诉,,1.制程中外观不良降到10000PPM以下 2.降低品质成本,提高产品合格率,1.杜绝或降低外观不良 2.供应商的制程能力提升 3.供应商低成本、提高品质,,,,,总结: 1.降低外观不良率 2.减少投诉 3.降低成本,提高品质,1.3.1 CTQ,D,M,A,I,C,综合左边图形可以明显看出,形成外观不良现象有下面几种: 1.平面坑点 2.上部压塌 3.侧面压塌变形 4.平面压痕 5.侧面坑点 6.底部变形 7.腐蚀,下一页将确认关键CTQ,,,统计07年10月到08年3月的数据，各CTQ百分比为：,1.3.2 CTQ,D,M,A,I,C,平面坑点,测面坑点,上部压塌,平面压痕,底部变形,腐 蚀,,,,凹 点,y1,压 痕,y2,,,,变 形,y3,侧部压塌变形,,关键CTQ的确定,,y1:清凹 y2:除痕 y3:整形,y1所占比例:54.42% y2所占比例:31.00% y3所占比例:13.51%,数据来源8页,1.3.3 CTQ,D,M,A,I,C,“y”定义及缺陷描述,“凹” ： 是指电池表面由于硬物撞击所产生的“圆点”状凹陷，俗称“坑点”“痕” ： 是指电池表面由于所受压力过大产生的“直线”状凹陷，俗称“压痕”“形” : 是指电池表面呈现凹形/线形扭曲状或者电池边角掉地\碰撞等造成线形扭曲状 清“凹”除“痕”整“形” ： 就是通过解决坑点、压痕、变形产生的根源原因，彻底清除电池表面“凹痕形”,1.3.4 CTQ,D,M,A,I,C,“y”的不良图示,坑点,变形,压塌,连续坑点,,,,腐蚀,1.3.5 CTQ,D,M,A,I,C,“y”的计算方法,Y(外观不良率)=外观抽检不良数/抽检总数 Y=Y1+Y2+Y3 Y1:凹点 Y2:压痕 Y3:变形,注:Y的测量方法:目视和点规,1.4 MSA,D,M,A,I,C,,培训外观检验员,考 核,挑选外观分析标准件 (包括所有CTQ，共20个),,,,,,NG,OK,挑选3个外观检验员，分别 对每个标准件各检两次,,,,,记录检验结果,,,,用Excel对数据进 行属性MSA分析,,OK,测量系统合格 可以收集数据,,再培训,NG,考 核,,重新MSA分析,,外观MSA计划,1.4.1 MSA,D,M,A,I,C,,,,,,分析人:杨增发 吴苏叶 检验员:陈飞、陆丽琼、廖娇 样本数:20个(5个严重不良 5个良品 10个轻微不良) 检验次数:2次 分析日期:2008年3月29日 研究目的:分析外观检人员对电芯外观检验标准的掌握状况,确保检验结果的准确性.,1.4.2 第1次MSA,D,M,A,I,C,,不合格,1.4.3 MSA原因分析,D,M,A,I,C,,原因分析: 1.IPQC检验人员未参加外观检验标准培训. 2.检验电芯外观时没有测量工具,用目视存在一定的偏差. 3.部分外观不良项目没有明确定义,容易引起争议. 改善方案: 1.对有争议的不良项目进行明确定义. 2.请购点规. 3.对外观检验人员进行第二次外观检验标准培训. 4.进行第二次MSA分析.,1.4.4 第2次MSA,D,M,A,I,C,合格,1.5 Y的初始水平,D,M,A,I,C,重新收集数据得到外观现状水平为：,外观不良率,4月第1/2/3/4周外观不良平均不良率为2.11%.目前外观不良为2.30%,1.6Y的分布规律,D,M,A,I,C,,分别从几个方面展开,车间,,发生工位,,发生时间,,发生原因,(Y) 外观现状分布规律,1.6Y的分布规律,D,M,A,I,C,车间研究,1、通过左图我们可以看出，预充/清洗车间造成外观不良率最高，为我们下一步重点改善的车间。

2、预充/清洗车间主要是由于电芯上下柜，注液和负压封口和大量的手工接触电池表面，造成了大量的电池外观问题说明：只要有坑点的就为外观不良,1.6Y的分布规律,D,M,A,I,C,从上图可以看出清洗车间的夜班要比白班外观不良率要高,主要原因为夜班员工容易疲劳，同时管理人员相对要少，员工做事不认真造成班别研究,1.6Y的分布规律,D,M,A,I,C,从三张图可以看出时段对电芯外观不良不造成影响，下阶段不进行研究时段研究,1.6Y的分布规律,D,M,A,I,C,工位研究,,,,,,,结论:从图上可以看出造成电芯外观不良的主要工位是组装后/测漏后/预 充上柜前/下柜后/负压封口后/清洗后;应对这些工作进行重点研究和改善!,1.7目标设定,D,M,A,I,C,2.30%,1.00%,现制造一部入库前电芯外观不良率为2.30％,根据公司高层对制造一部制定的KPI目标,经屈厂要求一部电芯外观不良率由2.30％降至1.0 ％以下!,数据来源于第18页(Y的初始水平),1.8预算财务收益,D,M,A,I,C,,本项目目标将外观不良由现在的2.30%降至1.0%,外观不良品与合格品的价格差约为4.0元/PCS,按每天排产量15w计算,则每年可节省: 150000*26*12*4.0*1.30%≈243w,收益:￥243万,财务收益,四.M阶段的思路,D,M,A,I,C,,一.展示CTQ的原因,二.确定主要的X,三.评价主要X的MSA可靠,四.主要X的风险对策,2.1影响CTQ的原因,D,M,A,I,C,电芯加工总流程,2.1影响CTQ的原因,D,M,A,I,C,,结论： 黄色部分影响电芯外观不良的主要工序，故需作进一步分析、改善，得出Y的关键流程为： 负压封口 平面焊接 测漏 预充上/下柜 清洗 注液 检测上下柜 卡盖板 折极耳,2.1影响CTQ的原因,D,M,A,I,C,,,,清洗,注液,预充上/下柜,配料,激光焊,制片,卷绕,卡盖板,折极耳,包装 入库,,,,,,,,,,,降低外观不良率（Y）的主要工序流程,y3,y3,y2y1,y2y3,y1,y1,y2y3,y1,备注： y1：凹点 Y2：压痕 Y3：变形,y1,负压封口,侧漏,检测上/下柜,2.1影响CTQ的原因,y1:外观不良率IPO分析：,操作员,方 法,环 境,物 料,,,,,,,疲劳度 自检能力 标准掌握 操作技能 作业心态,上柜时电芯拿得过多，掉地面摔伤 夹具太松，电芯掉地面 下柜一把抓，用力过大 电芯正负极夹具碰撞，打火,车间温湿度,,设备,预充柜上下夹具松紧度,,2.1影响CTQ的原因,D,M,A,I,C,备注： C:可控 U:不可控 X:重要 S:作业标准,预充,2.1影响CTQ的原因,y1:外观不良率IPO分析：,操作员,方 法,环 境,物 料,,,,,,,疲劳度 自检能力 标准掌握 操作技能 作业心态,物料中电芯放置不平整，碰撞划伤 挑膜用力过大，划伤平面拔膜时两个电芯撞击 台面不洁净，平面变形,,,设备,清洗机水温热风温度 清洗机速度,筷子的形状筷子的锋利度 筷子的硬度,2.1影响CTQ的原因,D,M,A,I,C,备注： C:可控 U:不可控 X:重要 S:作业标准,清洗,2.1影响CTQ的原因,y1:外观不良率IPO分析：,操作员,方 法,环 境,物 料,,,,,,,,设备,疲劳度 自检能力 标准掌握 操作技能 作业心态,手拿电芯过多滑落下来造成坑点 下柜时用手同时抓取多片电芯致使电芯之间相互碰撞 下柜取电芯速度过快，未能拿稳把电芯碰落下来,,检测柜上下夹具松紧度,,2.1影响CTQ的原因,D,M,A,I,C,备注： C:可控 U:不可控 X:重要 S:作业标准,检测,2.1影响CTQ的原因,y1:外观不良率IPO分析：,操作员,方 法,环 境,物 料,,,,,,,,设备,疲劳度 自检能力 标准掌握 操作技能 作业心态,1 称重人员速度太慢，电子称上第一个电芯未捡走，第二个又放上去相碰造成坑点,2 称重人员将返工电芯乱丢乱放造成坑点，烘烤电芯太烫粘到一起，开机人员摔电芯导致坑点,温湿度,注液机真空度,电解液残留电解液水份含量,2.1影响CTQ的原因,D,M,A,I,C,备注： C:可控 U:不可控 X:重要 S:作业标准,注夜,2.1影响CTQ的原因,y2:外观不良率IPO分析：,操作员,方 法,环 境,物 料,,,,,,,,设备,疲劳度 自检能力 标准掌握 操作技能 作业心态,下料时电芯碰撞电芯 更换型号时夹具未调整 电芯未放到槽位,光线强度车间温湿度,四联排上下夹具平行度焊接机械手气缸压力 夹具底座水平垂直度 工作台直线度,电芯型号 物料盒的大小,2.1影响CTQ的原因,D,M,A,I,C,备注： C:可控 U:不可控 X:重要 S:作业标准,焊接,2.1影响CTQ的原因,y2:外观不良率IPO分析：,操作员,方 法,环 境,物 料,,,,,,,,设备,疲劳度 自检能力 标准掌握 操作技能 作业心态,电芯摆放 起动气压 取出电芯 自检方法 电芯放入方向,。