气液分离器制造工艺规程综述.doc

目录前言 1一、气液分离器的总装图分析 21.压力容器的特点 22.气液分离器的特点 2二、选材 3三、备料 41.备料前的准备 42.备料工艺编制（见工艺卡） 53.备料 5四、 放样 11五、划线（号料） 121.划线的一般技术要求 122.划线允许误差 13六、下料 131.机械切割 142.热切割 143.气割设备及工具 15七、边缘加工 151.边缘加工的目的 152.边缘加工的方法 153.边缘加工的坡口检查 15八、装配 151.装配的基本条件 162.零件的定位方法 163.装配中的定位焊 174.定位焊的注意事项 18九、焊接 181.焊接过程 192.焊接工艺参数确定 193.操作要点及注意事项 204.其它 20十、矫正 211.矫正的方法 21十一、检验 221.射线探伤 232.超声波检验 233.气密性试验 244.水压试验 24十二、检验要求 241、焊缝的外形尺寸 242、焊缝的外观质量 251.除锈 252.油漆 253.涂装的规定 25十二、参考文献 26十二、实训总结 2727前言气液分离器是压力容器设备，压力容器是承受一定压力作用的密闭容器，压力容器不仅是工业生产中常用的设备，而且也是一种比较容易发生事故的特殊设备，一旦发生事故，不仅使容器本身遭到破坏，而且还会诱发一连串的恶性事故，其结果是灾难性的。

所以需要遵循国家严格控制压力容器的设计、制造、安装、选材、检验和使用监督气液分离器是用于将气体和液体分离开的通用设备，同时又是节能和环保的关键设备，广泛用于化工、冶金、炼油 、动力、食品、轻工、制药、机械等行业因此，无论是从上述各行业的发展，还是从能源利用和环境保护角度考虑，分离器的选型、合理设计、制造及操作都具有非常重要的意义气液分离器的制造过程主要包括选材、备料、零部件组装、总装、热处理、检验等六个环节生产制造过程中药严格按照装配图样制造施工，同时执行GB150—1998《钢制压力容器》和《压力容器安全监察规程》，并严格遵守生产厂家对压力容器制造的相关规定在企业生产一线，工艺文件是指导规范生产、提高生产效率、保障产品质量的技术性管理文件设计和应用工艺文件是一种综合性的工作、它涉及到专业知识，标准化知识和管理知识的应用，培养具有生产加工、测试调试、工艺设计、质量管理等实际能力焊接结构的品种繁多，广泛应用与航空航天、能源、工程机械、建筑、桥梁、船舶等多种领域在众多的焊接结构构件中，眼里容器的焊接制造的焊接制造工艺尤为具有代表性威力便于读者掌握焊接结构构件的制造工艺流程，现以气液分离器的焊接制造为主线，展开对气液分离器的制作工艺进行设计。

气液分离器制作工艺一、气液分离器的总装图分析1.压力容器的特点气液分离器是化工设备重要的组成部分，按“压力容器安全技术监察规程”属于Ⅱ类压力容器，主要受压元件的材质为Q235R，厚度14mm压力容器基本组成一般包括内件和外壳，外壳一般包括筒体、封头、密封装置、开孔接管、支座和安全附件，其功能是提供能承受一定温度和压力的密闭空间一般根据压力容器的承压大小来选择容器壁厚筒体的作用是提供工艺所需的承压空间，是压力容器最主要的受压元件之一，其内直径和容积往往需要由工艺计算确定需根据筒体的直径、长度和壁厚，确定结构形式直径较大时，筒体可用钢板在卷板机上卷成圆筒或用钢板在水压机上压制成两个半圆筒，再将两者焊接在一起，形成完整圆筒焊缝对的方向和圆筒的纵向，即轴向平行，因此成为纵向焊缝，简称纵焊缝当容器较长时，由于受钢板幅面尺寸的限制，需要先用钢板卷焊成若干段筒体，再由两个或者两个以上筒节组焊所需长度的筒体筒节与筒节之间、筒体与端部封头之间的连接焊缝，由于其方向与筒体轴线垂直，因此成为环向焊缝，简称环焊缝长度较短的容器可直接在一个圆筒的两端连接封头，构成一个封闭的压力空间，也就制成了一台压力容器外壳2.气液分离器的特点该气液分离器的设计、制造、验收技术要求按照GB150—1998《钢制压力容器》执行。

具体工艺参数见表1表1 工艺设计参数工作温度设计温度最高工作压力设计压力气体密度65℃50℃5.5MPa6MPa4.7液体密度气体体积流量液体体积流量最大体积流量的系数最小体积流量的系数892372.90.4135%75%气液分离器主要由三个部分组成：筒体、封头及附件(管接头、法兰、补强圈、支座、铭牌等)，共设计零部件24个其中筒体、封头是气液分离器制造的关键部分主要工序有放样、划线、下料、成形加工、边缘加工、装配、焊接、矫正、检验、油漆等焊接结构工艺生产主要过程钢材复检入库、存储、发放1质检处理防护包装装配 焊接基本元件加工交货11总装配—焊接7原材料 准备处理钢材预处理：矫正、矫平、除锈、涂防护导电漆2放样、划线、号料3下料：热切割（气割、等离子弧切割)、冲裁、剪切等4成形：弯曲、冲压、折边5部件装配—焊接6成品质检：无损检测、性能试验、水压、气密性实验等8涂饰：除锈、氧化皮清理、酸洗、防护、做标记等9包装、验收、入库10二、选材受压元件（筒体和封头）用钢应具有钢材质检证书，制造单位应按该质检书对钢材进行验收，必要时应进行复检，并在备料时进行标记移植三、备料备料是一项细致而重要的工作，必须按有关技术要求进行，同时要着眼于产品制造的整个工艺，还应充分地考虑合理用料的问题。

在产品投料前，要求编制出正确的备料工艺，以指导操作者灵活而准确地在各种板料、型材或某些成形零件上直接画出工件的切割线并进行零件的加工气液分离器的总装图如图1所示图1 气液分离器总装图1.备料前的准备⑴ 分析产品总装图，划分出零部件，并根据明细表的内容，列出产品用材的种类、牌号及规格从气液分离器总装图可知，该产品属二类压力容器，其受压元件有封头、筒体、法兰、接口、补强圈其中，主要受压元件是封头与筒体，用料的主体也是封头与筒体封头Ф426mm×14mm×2700mm、试板400mm×150mm×14mm，它们用料的类型、牌号、规格相同、应统一划线⑵ 计算封头与筒体坯料的展开尺寸从零件图可知，气液分离器的封头是非标准椭圆形封头，可计算出坯料展开尺寸，即Dπ／2√2（a² +b ²）-1／4(a-b) ²+2hk2s由此可以计算出Ф426mm×14mm、Ф219mm×10mm封头的展开直径筒体坯料的展开尺寸： r/t=199/14=14.2>5中性层与板料的中心层重回，可按中径计算：L=2πR=2×3.14×206mm=1294mm在生产实践中，封头零件加工工序全部结束后，以封头实际中径计算筒体的展开尺寸，在没有预弯模的情况下，应考虑在展开长度两端留出余量。

用同样的方法可以计算出Ф219mm×10mm筒体的展开长度③筒体试板尺寸下料：400mm×150mm两件⑶ 排料将设计好的封头、筒体、试板用料尺寸在钢板上排料，在排料时筒体的展开长度应与钢板的轧制方向一致，若采用火焰切割下料，还应留出切割余量2.备料工艺编制（见工艺卡）3.备料⑴ 筒体筒体是气液分离器的主要承压元件，分为大小三个筒体，构成了气液分离器的主要空间筒体一材料为Q235R，直径426mm，厚度14mm、长度2964mm，由于长度较长，制造时分为两段，用钢板卷制或压制后焊接而成，组对时注意避免十字焊缝，，在卷制过程中，要严格控制A类焊缝对口错边量及棱角度装配-焊接过程中，重要的是对筒体圆度偏差以及焊接质量的控制筒体二、筒体三材料为Q235R，直径219mm，厚度10mm.由于尺寸较小，可用无缝钢管制作，制造重点在与筒体二、筒体三与筒体一连接处相贯线的制备，应确保在总装时筒体二、筒体三与筒体一总装后时内壁齐平⑵ 封头封头是气液分离器的端盖该封头为椭圆形封头，一般采用冲压成形工艺加工，可根据制造单位实际情况自制或者外协加工尺寸较大时在冲压成形前需要进行钢板拼接制造重点在于封头成形的外观尺寸偏差、厚度偏差、成形后封头边缘的坡口加工精度。

⑶ 附件附件中法兰采用外购锻件加工而成，管件多采用无缝钢管管件及其他附件制备过程相对比较简单产品名称图号工令号件号备料工艺卡零件名称材质数量/件标准号或零部件图号印记号气液分离器2总装图Q235R2JB/T4746-2002 图2 气液分离器总装图编制日期审核日期产品名称图号工令号件号备料工艺卡零件名称材质数量/件标准号或零部件图号印记号气液分离器2封头EHB426×14Q235R2JB/T4746-2002监检标记内控标记工序编号工序名称工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者检验员/日期AR H1材料检验材料应有符合GB713-2008标准要求的质证书；外观检查要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；实测钢板厚度，要求σmin≥13.75mm测厚仪E2发料保管员依据《压力容器材料表》和《领料单》并经检员到场确认后发放材料E3下料按封头理论展开尺寸Ф560mm及排版要求划线，材检员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料氧气、乙炔、圆规4压制成型冷压模具要考虑成形后的反弹量，热压模具要考虑成形后的收缩量，热压温度，起始温度1050℃，终止温度≥700℃，防止过烧，过热。

模具、油压机、加热炉R E5检验①检查验收《封头质量证明书》、《封头产品合格证》及《质量检验报告》②用弦长等于封头直径的内样板检查封头内表面形状偏差内样板编制日期审核日期产品名称图号工令号件号备料工艺卡零件名称材质数量/件标准号或零部件图号印记号气液分离器5筒体一Ф426×14Q235R1JB/T4746-2002监检标记内控标记工序编号工序名称工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者检验员/日期AR H1材料检验材料应有符合GB713-2008标准要求的质证书；外观检查要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；实测钢板厚度，要求σmin≥13.75mm钢卷尺测厚仪E2发料保管员依据《压力容器材料表》和《领料单》并经检员到场确认后发放材料E3下料排版要求划线，材检员作好标记移植，检验员检查确认后按线下料并开30°外坡口；同时下试板1副、引弧板筒体分两段下料，其理论下料尺寸为：1294mm×1800mm一件，1。