5S活动总结报告.doc

5S 活动总结报告从 7 月 25 日至 8 月 25 日，我厂进行了为期一个月 5s 现场管理整理活动在整理活动中，各单位结合实际，精心组织，积极行动，通过宣传发动、制定计划、理清推进思路、采取有效措施、真抓实干、因地制宜、有序推进，生产环境有所改观，取得了一定效果，为顺利进入整顿阶段奠定良好的基础一、制定方案，整体推进为了有序推进 5s 现场管理活动，活动督导组和执行组在整理活动伊始，按照活动领导组的规划，制定了整理活动推行方案方案从活动的目的意义、相关定义、推行步骤、推行细则、推行要求、考核标准六个方面进行了详细的规划,为整理活动的整体推进提供了依据部分单位也根据方案的要求制定了整理计划，但也有部分单位没有制定整理计划，造成了整理活动推行不力，行动迟缓和职工不理解的局面为此分厂厂长荣瑞金亲自主持召开了 5s 管理活动专题推进会要求各单位高度重视、明确责任、认真落实、扎实推进5s 管理活动的深入开展这次会议也把我厂 5s 整理活动推向了高潮二、全员参与，清理现场根据整理活动推行细则，各单位上至领导，下至每个班组、员工，都全部参与到清理现场的活动中在整理活动中，各单位动脑筋、想办法，对工作现场现有的物品进行了分类，对已确定不需要的物品清理出了生产现场，对工作现场内各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外、以及车间的各个死角，都进行了彻底搜寻和清理。

特别是动力车间、纸箱车间、机加车间生产环境较差，但通过整理，生产环境得到较大改善再有，有的单位为为规范生产现场管理，搞了许多小发明、小创造如成装车间设置了专用水杯架，制作了清扫工具架，增设了贴票台，使礼盒成装由地上生产改为上线包装，成装一车间加工了两个斗状铁盒，配合手工礼盒生产，改善了生产环境，提高了生产效率成装二车间压盖机下方铺设了橡胶垫，减少了酒瓶的破损纸箱车间维修间利用废旧物品设置了工具袋，制作了钻头专用放置盒这些小发明、小创造看起来不显眼，但很大程度上激发了职工创造热情三、督促检查，考核评比为了避免 5s 现场管理活动流于形式、走了过场，5s 管理活动执行组经常深入生产现场，进行督促检查，对生产现场存在的问题及时给予指导和协调，有效推动了整理活动的开展5s 管理活动督导组针对生产现场以及厂区的盲区、死角进行了定点照相，并在专题推进会上进行了播放，对厂领导和中层干部触动很大，使大家明确了在管理工作中存在的问题和差距，坚定了做好 5s 管理的信心和决心，统一了思想，形成了共识同时，生产管理室根据考核细则，对各单位整理阶段实施效果进行考核打分从打分结果上看，贮配、成装名次靠前，其他单位分值与贮配、成装相差不大，这从侧面反应，各单位在 5s 管理推行过程中都下足了功夫，动足了脑筋。

四、存在的问题与不足1、有的单位没有按照整理活动的要求，没有制定整理活动的重点内容，也没有回顾总结整理活动的得与失，这与我们提倡的PDCA 工作方法不一致，没有计划就没有条理，职工就不知道该从哪做起，即使做了也可能不符合要求没有回顾总结，就不知道这一阶段得与失，也就找不到持续改善的基础所以，下一步要抓好此项工作2，我们在保持生产环境干净整洁的同时，我们要注意生产过程中的现场整洁，如果要保持生产现场的整洁，就需要干部职工动脑筋、想办法，优化操作流程，制定操作标准避免在生产过程中产生新的脏、乱、差，从而影响产品质量的提高3、有的单位在生产过程中，将所需物料一次性备齐，不仅占用了空间，而且形成了新的非必须品，这一点要引起注意4、整理成果的保持各单位通过大量整理，生产现场得到一定改善，但如何保持并持续改进还存在问题所以需要各单位细化操作规范和标准，用标准规范员工行为，这也就是我们为什么要强调5s 管理要与标准化管理根本所在5、各单位虽然进行了大量的整理，但还有许多地方整理不到位，还必须继续整理 （图片说明）整理活动虽然结束了，但整理作为 5s 管理的基础工作，是一个永无止境的过程，现场每天都在发生变化，昨天的必需品，今天就可能是多余的。

所以，我们要养成每天循环整理的习惯，根据需要而随时进行，需要的就留在现场，不需要的马上整理进而达到腾出空间、保障安全、提高品质、减少浪费、养成良好习惯的目的。