主轴承盖零件机械加工工艺编制资料.ppt

任务任务2 2 盘盖类零件机械加工工艺编制盘盖类零件机械加工工艺编制 产品或机器中的箱体，一般都有为装配和调整而设置的孔，这些孔需用端盖、支承盖等盘盖类零件加以保护，并支承和调整各零部件本课题通过介绍主轴承盖机械加工工艺的编制过程，讲解盘盖类零件机械加工工艺编制的方法和步骤，以及相关的知识 1 1．典型盘盖类零件．典型盘盖类零件 （a）法兰盘 　　 　 （b）闷盖 　　　 （c）支承盖2 2．轴类零件的结构特点．轴类零件的结构特点 盘盖类零件的基本形状多为扁平的圆形或方形盘状结构，轴向尺寸相对于径向尺寸小很多，如图2-4所示常见的零件主体一般由多个同轴的回转体，或由一正方体与几个同轴的回转体组成；在主体上常有沿圆周方向均匀分布的凸缘、肋条、光孔或螺纹孔、销孔等局部结构；常用作端盖、齿轮、带轮、链轮、压盖等，制造材料一般多为灰铸铁 　　　　　机械加工工机械加工工艺编艺编制任制任务书务书任务名称任务名称编制主轴承盖机械加工工艺 编制依据编制依据1．相关技术文件和资料（1）主轴承盖零件图，如图2-1所示2）产品装配图（局部），如图2-2所示每台产品中主轴承盖的数量1件。

2．产品生产纲领（1）产品的生产纲领为50000台/年2）主轴承盖的备品百分率为10%、废品百分率为1%3．生产条件和资源（1）毛坯为外协件，生产条件可根据需要确定2）由机加工车间三班（两班制）负责生产3）现可供选用的加工设备有：① CB3463-1半自动转塔车床1台； ② CA6140×1000普通车床多台；各设备均达到机床规定的工作精度要求4）机械加工设备可根据需要增加专用机床，不再增加通用设备 工作结果工作结果1．主轴承盖毛坯简图；2．主轴承盖机械加工工艺规程 主轴承盖零件图 产品（主轴承盖部分）装配示意图 步骤2.1 分析主轴承盖1. 1. 分析主轴承盖零件图和装配图，明确主轴承分析主轴承盖零件图和装配图，明确主轴承盖在产品中的作用盖在产品中的作用2.2.找出其主要技术要求，确定加工关键表面找出其主要技术要求，确定加工关键表面任务目标任务目标任务实施任务实施2.1.1 2.1.1 看懂主轴承盖的结构形状看懂主轴承盖的结构形状 1．主轴承盖零件图采用了主视图和左视图表达其结构其中，主视图为旋转剖切的全剖视图，主要表达零件的内部结构和各表面的轴向相对位置。

左视图主要表达零件的外形轮廓、主体上凸缘、沉孔、肋条的分布情况此外，主视图还采用重合断面图表达肋条的结构2.1.1 2.1.1 看懂主轴承盖的结构形状看懂主轴承盖的结构形状 2．从主视图可以看出，主体由多个同轴的内孔和外圆组成从左视图可以看出，在主体上沿圆周方向均匀分布有圆弧状凸缘、肋条、沉孔，由此可以想象出主轴承盖的结构形状2.1.2 2.1.2 明确主轴承盖的装配位置和作用明确主轴承盖的装配位置和作用 由产品装配图可知，主轴承盖的作用是支承主轴承，并起轴向定位作用Ф142k6外圆装配于机体内孔，Ф60H7孔用于安装主轴承，M面为轴向定位面，与主轴承的轴肩端面接合；N面为装配基面，与机体的侧面接合主轴承盖用螺栓固定在机体上 1．Ф60H7孔、Ф142k6外圆都具有较高的尺寸精度（IT7、IT6）和位置精度（同轴度Ф0.02）要求，表面粗糙度Ra值为1.6μm，是加工的关键表面 2．M、N面距离尺寸为28，尺寸精度要求不高（查附表1《标准公差数值》可知约为IT9），但均要求与Ф60H7孔轴线垂直，允差为0.05，表面粗糙度Ra值分别为1.6、3.2μm，也是加工的关键表面。

3．6×Ф9和Ф18沉孔尺寸精度要求较低（未注公差等级），表面粗糙度Ra值为12.5μm，是加工的次要表面 4．其它表面均为不加工表面 2.1.3 2.1.3 确定主轴承盖的加工关键表面确定主轴承盖的加工关键表面N (轴向定位面)M (装配基面)主轴主轴承主轴承盖固定螺栓任务结果任务结果主轴承盖主轴承盖的加工关键表面的加工关键表面 名　　称名　　称结结　　　　果　　　　果关键加工表面Ф60H7孔、Ф142k6外圆、M和N面次要加工表面6×Ф9孔和Ф18沉孔不加工表面其它表面步骤2.2 确定生产类型1 1．计算．计算主轴承盖主轴承盖的生产纲领的生产纲领2 2．确定．确定主轴承盖主轴承盖的生产类型及工艺特征的生产类型及工艺特征任务目标任务目标1．产品的生产纲领是指企业在一年的计划期内应当生产的产品产量和进度计划零件的生产纲领是指该零件(包括备品和废品在内)的年生产总量2．零件的产量和产品的产量不一定相同每台产品中相同零件的数量可能不止一件，所以在中批生产产品的企业，也有可能有大批生产零件的车间3．零件的生产纲领按下式计算：N＝Qn（1＋a）（1＋b） 式中　N——零件的生产纲领（件/年）； Q——产品的年生产纲领（台/年）；　　　 n——每台产品中该零件的数量（件/台）；　　　 a——零件的备品百分率；　　 　b——零件的废品百分率。

4．零件生产类型的确定，主要取决于产品的生产纲领，但也要考虑零件质量的大小和结构的复杂程度轻型和重型的零件、结构简单和结构复杂的零件，它们的加工难度和工艺技术都有很大差别5．不同生产类型的零件，其加工过程、加工设备和工艺装备等都有很大差别各种机加工生产类型的生产纲领及工艺特点见附表2相关知识根据任务书已知：（1）产品的生产纲领Q＝50000台/年；（2）每台产品中主轴承盖的数量n＝1件/台；（3）主轴承盖的备品百分率a＝10%；（4）主轴承盖的废品百分率b＝1%；主轴承盖的生产纲领计算如下：N＝Qn（1＋a）（1＋b） ＝50000×1（1＋10%）（1＋1%） ＝55550 （件/年）任务实施任务实施2.2.1 2.2.1 计算主轴承盖的生产纲领计算主轴承盖的生产纲领2.2.2 2.2.2 确定主轴承盖的生产类型及工艺特征确定主轴承盖的生产类型及工艺特征主轴承盖属于柴油机类型的零件，由此根据附表2《机加工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点》可确定，主轴承盖属于中型机械根据主轴承盖的生产纲领（55550件/年）及零件类型（中型机械），由附表2《机加工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点》可查出，主轴承盖的生产类型为大量生产，工艺特征见如下任务结果。

任务结果任务结果名　称名　称结结 果果生产纲领55550件/年 生产类型大生产工艺特征（1）毛坯采用金属模机器造型的制造方法，精度高、加工余量小 （2）加工设备采用自动机床、专用机床，按流水线排列（3）工艺装备采用专用夹具、专用或复合刀具、专用量具，定程控制尺寸（4）工艺檔需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片（5）生产效率高，成本低，对操作工人的技术要求较低，对调整工人的技术水平要求较高 主轴承盖的生产纲领和生产类型主轴承盖的生产纲领和生产类型 步骤2.3 确定传动轴的毛坯类型及其制造方法1 1．确定主轴承盖毛坯的类型及其制造方法．确定主轴承盖毛坯的类型及其制造方法2 2．估算主轴承盖毛坯的机械加工余量．估算主轴承盖毛坯的机械加工余量3 3．绘制主轴承盖毛坯简图．绘制主轴承盖毛坯简图任务目标任务目标1．毛坯的制造方法（1）铸造的方法有多种，如砂型铸造、压力铸造、金属型铸造、精密铸造等其中，砂型铸造是最常用的方法2）铸造毛坯的制造方法决定了其制造精度，精度越高，毛坯机加工的余量越小，加工工作量和材料消耗越少，加工成本越低，但毛坯的制造成本高因此铸件毛坯的制造精度并不是越高就越好，应考虑生产总成本及加工条件。

3）铸造毛坯的制造方法是根据零件的生产类型、材料、机械性能、零件结构、生产条件确定，不同的生产批量与不同的毛坯制造方法相适应4）当生产批量较小、铸件一般采用木模手工造型的砂型铸造法由于木模制造一次性投入费用较低，适用于单件和小批量生产5）当生产批量较大，铸件一般采用金属模机械造型的砂型铸造法由于紧砂与起模工序均采用机械化代替手工操作，生产率高但需配备金属模板和相应的造型设备，一次性投入费用较高，所以不适用于较小批量的生产2．毛坯尺寸的公差一般是在基本尺寸上标注双向偏差 相关知识相关知识　　 1．选择毛坯的类型　　　 由附表5《常用毛坯类型》可知，铸铁材料的零件一般情况下只能采用铸件根据主轴承盖的制造材料（灰铸铁HT200）可以确定，毛坯类型为铸件　　 2．选择毛坯的制造方法　　　 根据主轴承盖的材料，查附表2《机加工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点》可得出，主轴承盖的毛坯采用金属模机器造型的铸造方法任务实施任务实施2.3.1 2.3.1 选择传动轴毛坯类型及其制造方法选择传动轴毛坯类型及其制造方法2.3.2 2.3.2 估算主轴承盖毛坯的机械加工余量估算主轴承盖毛坯的机械加工余量 根据主轴承盖毛坯的最大轮廓尺寸（Ф184）和加工表面的基本尺寸（按最大尺寸Ф142），查附表6《铸件的机械加工余量》（按中间等级2级精度查表）可得出，顶面的机械加工余量为5，底面及侧面的机械加工余量为4。

各加工表面的机械加工余量统一取5查附表7《铸件的尺寸偏差》可得出，主轴承盖毛坯的尺寸偏差为±1.02.3.2 2.3.2 估算主轴承盖毛坯的机械加工余量估算主轴承盖毛坯的机械加工余量主轴承盖毛坯草图的绘制方法和步骤 主轴承盖毛坯草图的绘制方法和步骤 步　骤图　例步　骤图　例（1）用双点划线画出零件图的主视图只画主要结构，次要细节简化不画，非毛坯制造的孔不画2）将加工总余量按尺寸用粗实线画在加工表面上3）加粗或加深毛坯轮廓线，在余量层内打上网纹线，以区别剖面线4）标注毛坯的主要尺寸任务结果任务结果名　　称名　　称结结　　　　果　　　　果毛坯的类型及其制造方法（1）毛坯类型为铸件（2）制造方法采用金属模机器造型的砂型铸造方法毛坯的机械加工余量及毛坯的尺寸偏差5±1.0毛坯简图步骤2.4 选择定位基准和加工装备1．选择主轴承盖的粗基准．选择主轴承盖的粗基准2．选择主轴承盖的精基准．选择主轴承盖的精基准3．选择传动轴的加工装备．选择传动轴的加工装备 任务目标任务目标1．零件已加工的表面作为定位基准，这种基准称为精基准合理选择定位精基准是保证零件加工精度的关键2．选择精基准首先根据零件关键表面的加工精度（尤其是有位置精度要求的表面），同时还要考虑所选基准的装夹是否稳定可靠、操作方便。

3．选定精基准所需用的夹具结构是否简单4．精基准的选择原则：（1）基准重合原则 尽量选择设计基准作为精基准，避免基准不重合而引起的定位误差2）基准统一原则 尽量选择多个加工表面共享的定位基准面作为精基准，以保证各加工面的相互位置精度，避免误差，简化夹具的设计和制造3）自为基准原则 精加工或光整加工工序应尽量选择加工表面本身作为精基准，该表面与其它表面的位置精度则由先行工序保证4）互为基准原则 当两个表面相互位置精度以各自的形状和尺寸精度都要求很高时，可以采取互为基准原则，反复多次进行加工相关知识相关知识5．在选择基准时不能同时遵循各选择原则（甚至相互矛盾）时应根据具体情况具体分析，以保证关键表面为主，兼顾次要表面的加工精度6．轴类零件的精基准（1）轴类零件的加工，多以轴两端的中心孔作为定位精基准因为轴的设计基准是中心线，这样既符合基准重合原则，又符合基准统一原则，还能在一次装夹中最大限度地完成多个外圆及端面的加工，易于保证各轴颈间的同轴度以及端面的垂直度2）当不能用两端中心孔定位（如带内孔的轴）时，可采用外圆表面或外圆表面和一端孔口作精基准。

相关知识相关知识1．经分析零件图可知，Ф60H7孔轴线是高度和宽度方向的设计基准，M面是长度方向的设计基准　2．根据基准重合原则，考虑选择已加工的Ф60H7孔和M面作为精基准这样可以保证关键表面Ф142k6外圆的同轴度、N面的垂直度要求此外，这一组定位基准定位面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单任务实施任务实施2.4.12.4.1选择主轴承盖的粗基准选择主轴承盖的粗基准 3．根据基准统一原则，零件各表面的加工过程分析如下1）加工Ф142k6外圆、N面时，可使用这一组精基准定位2）加工6×Ф9 孔和Ф18沉孔时，由于M面的直径只有Ф80，比加工孔的位置尺寸Ф160小，工件装夹有可能不够稳定可靠如图2-9所示，改用N面定位，可大大提高工件装夹的稳定可靠性因此，加工6×Ф9 孔和Ф18沉孔时，采用N面与Ф60H7孔作为定位基准更合理任务实施任务实施2.4.12.4.1选择主轴承盖的粗基准选择主轴承盖的粗基准 4．选择M面和Ф60H7孔作为主要定位基准时，加工其它表面时能使用这一组定位基准作为主要精基准，既符合基准重合原则，又符合基准统一原则，合理又可行5．由于定位基准与设计基准重合，不需要对它的工序尺寸和定位误差进行分析和计算。

任务实施任务实施2.4.12.4.1选择主轴承盖的粗基准选择主轴承盖的粗基准 1．以毛坯表面作为定位基准，称为粗基准2．粗基准选择要考虑下列原则：（1）选用的粗基准必须便于加工精基准，以尽快获得精基准2）粗基准应选用面积较大，平整光洁，无浇口、冒口、飞边等缺陷的表面，这样工件定位才稳定可靠3）当有多个不加工表面时，应选择与加工表面位置精度要求较高的表面作为粗基准4）当工件的加工表面与某不加工表面之间有相互位置精度要求时，应选择该不加工表面作为粗基准5）当工件的某重要表面要求加工余量均匀时，应选择该表面作为粗基准6）粗基准在同一尺寸方向上应只使用一次3．轴类零件的粗加工，可选择外圆表面作为定位粗基准，以此定位加工两端面和中心孔，为后续工序准备精基准，加工方法见附表23 相关知识相关知识　　　　选择不加工的Ф160外圆、L面作为粗基准，能方便地加工出M面和Ф60H7孔（精基准），还可以保证Ф160外圆与Ф142k6外圆的轴线重合Ф160外圆、L面的面积较大，也较平整光洁，无浇口、冒口、飞边等缺陷，符合粗基准的要求任务实施任务实施2.4.22.4.2选择主轴承盖的粗基准选择主轴承盖的粗基准 　　　根据主轴承盖的工艺特性，采用专用机床加工。

工艺装备采用专用夹具、专用刀具、专用量具，具体见任务结果任务实施任务实施2.4.32.4.3选择加工工艺装备选择加工工艺装备 任务实施任务实施任务结果任务结果名　称名　称结结　　　　果　　　　果精基准M面和Ф60H7孔粗基准L面和Ф160外圆加工装备（1）加工设备采用（2）夹具主要采用专用液动、气动夹具；（3）刀具采用专用和标准车刀、标准和专用复合钻头（用标准钻头改制）；（4）量具采用塞规、环规、专用量具等步骤2.5 拟定传动轴机械加工工艺路线 1．选择主轴承盖各表面的加工方法．选择主轴承盖各表面的加工方法2．初步拟定主轴承盖机械加工工艺路线．初步拟定主轴承盖机械加工工艺路线任务目标任务目标任务实施任务实施2.5.1 2.5.1 选择主轴承盖各表面的加工方法选择主轴承盖各表面的加工方法加工表面精度要求表面粗糙度Ra/μm加工方案Ф60H7孔IT71.6粗车→半精车→精车Ф142k6外圆IT61.6粗车→半精车→精车M、N面（两端面距离28 ）IT91.6、3.2粗车→半精车→精车6×Ф9、Ф18沉孔IT12以上12.5钻孔1．选择各表面的加工方法　　根据加工表面的精度和表面粗糙度要求，查附表10《外圆表面加工方案》，可查得各外圆的加工方案。

任务实施任务实施2.5.2 2.5.2 初步拟定主轴承盖机械加工工艺路线初步拟定主轴承盖机械加工工艺路线　　1．划分加工阶段　　根据表2-3和相关知识可知，主轴承盖主要表面的加工可划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段考虑到工序过于分散，装夹次数太多，反而影响生产效率，所以划分为粗加工、精加工二个阶段即可　　2．组合工序　　由于主轴承盖属于大批量生产，组合工序既可按工序分散原则，也可按工序集中原则本实例考虑到要充分利用现有资源中的半自动转塔车床，因此尽量采用多刀来进行多工位加工，组合工序遵循工序集中原则1．组合工序有二种不同的原则，即工序分散原则和工序集中原则一般单件小批量生产遵循工序集中原则，大批大量生产既可按工序集中原则，也可按工序分散原则2．工序分散的特点（1）工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工内容很少，极端情况下每个工序只有一个工步2）所使用的加工设备与工艺装备比较简单，易于调整和掌握 （3）有利于选择合理的切削用量，减少基本加工时间 （4）生产技术准备工作较容易，易于变换产品3．工序集中的特点（1）零件各个表面的加工，集中在少数几个工序内完成，每个工序所安排的加工内容多。

2）工件装夹次数少，加工表面间的相互位置精度易于保证3）有利于采用高效的专用设备和工艺装备 （4）生产计划和组织简单化，生产面积和操作工人的数量少，辅助时间短5）专用设备和工艺装备投资大，调整和维护复杂，生产技术准备工作量大，变换产品困难相关知识相关知识4．转塔车床介绍（1）转塔车床是一种多刀、多工位加工的高效机床，能完成普通车床上的各种加工工序，工件一次装夹，可完成多个圆柱面和端面的车削加工，加工质量稳定，生产效率比普通车床高2～3倍，非常适合大中批、大量生产2）与普通车床相比，转塔车床的主要结构特点是没有尾架和丝杆，在尾架的位置上装有一个能纵向移动的六工位转塔刀架（主切削刀架），另外还有能纵、横向移动的前、后刀架（辅助刀架），可单独切削，也可联合切削，如图3-10所示3）转塔刀架各刀具均按加工顺序预调好，切削一次后，刀架退回并转位，再用另一把刀切削，如图3-11所示由于刀具数量多，所以调整刀具需花费较多时间用可调挡块控制刀具行程终点位置，或用插销板式程序控制半自动循环加工5）刀架的纵横向进给设有撞停定程装置，可以自动控制工件尺寸，保证成批工件尺寸一致性此外，还能自动实现机床的变速预选、进给量改变等操作，或整机半自动化和自动化操作。

相关知识相关知识任务实施任务实施　　3．安排加工顺序　　根据机械加工的安排原则，先安排基准和主要表面的粗加工，然后再安排基准和主要表面的精加工　　4.初步拟定工艺路线　　根据上述分析，初步拟定加工工艺路线方案两个，如表2-4所示，供分析选择方　案　一方　案　二工序号工序名称工序内容加工设备工序号工序名称工序内容加工设备10检验外协毛坯检验10检验外协毛坯检验20车削粗车Ф60H7孔、Ф142k6外圆以及M、N面转塔车床20车削粗车Ф60H7孔普通车床30车削半精车、精车Ф60H7孔普通车床30车削粗车Ф142k6外圆和M、N端面普通车床40车削半精车、精车Ф142k6外圆和M、N面普通车床40车削半精车、精车Ф60H7孔、Ф142k6外圆以及M、N面转塔车床50钻锪削钻、锪6×Ф9、Ф18沉孔专用机床50钻锪削钻、锪6×Ф9、Ф18沉孔专用机床60去毛刺去毛刺，吹铁屑60去毛刺去毛刺，吹铁屑70终检按检验工序卡片的要求检验70终检按检验工序卡片的要求检验优点：各车削工序加工内容均衡缺点：转塔车床为半自动机床，价格高于普通车床长期用于粗加工工序，易降低该机床的加工精度优点：半自动转塔车床用于精车工序，有利于长期保持该机床的加工精度。

缺点：半精车、精车工序加工内容过于集中，精加工质量监控集中在同一个工序，调刀、检验等工作量大；工序时间比其它工序长较多二个方案比较二个方案比较任务结果任务结果名名 称称结结 果果加工工艺路线方案 选择方案一，在编制加工工艺过程中还可修改 步骤2.6 加工工序设计 1．确定主轴承盖各工序的加工余量及工序尺寸．确定主轴承盖各工序的加工余量及工序尺寸2．选择主轴承盖各工序的切削用量．选择主轴承盖各工序的切削用量3．计算主轴承盖各工序的作时间定额．计算主轴承盖各工序的作时间定额任务目标任务目标1．加工余量的确定（1）加工总余量（毛坯余量）——毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差2）工序余量——相邻两工序的工序尺寸之差2．各种回转表面（内外圆柱面、圆锥面、成形回转面等）和回转体的端面的加工，主要采用车削的方法3．车床是车削加工的主要技术装备，是使用最多、应用最广和数量最多的一种金属切削机床，其中以卧式车床应用最广泛4．大批生产时，螺纹的加工应采用攻丝机5．各种表面的加工方案可参照表1-1来确定6．工序尺寸的公差一般按“入体原则”标注（即公差指向体内）。

7．确定切削用量就是在已选定的刀具材料及几何角度的基础上选择 相关知识相关知识1 1．确定．确定Ф60H7Ф60H7孔的加工余量及工序尺寸孔的加工余量及工序尺寸已知：（1）Ф60H7孔的加工过程如图2-13所示；（2）毛坯尺寸及其偏差D毛坯＝Ф50±1.0；（3）精车工序尺寸及其公差D精＝Ф60H7()查附表20《基孔制7级精度（H7）孔加工的工序尺寸》得出，半精加工的加工余量经验值是1～2，精加工的加工余量经验值是0.1～0.8同时参考附表20（Ф60H7孔），工序尺寸用车刀镗孔后为Ф59.5，第2次钻孔为Ф55考虑到精车与半精车Ф60H7孔在同一工序一次装夹的情况下完成，精车与半精车不存在定位误差，精车的加工余量可以取小值，所以精车Ф60H7孔的单边加工余量取0.3半精车单边加工余量取1.3半精车（相当于半精镗）孔的经济精度为IT8～IT9，表面粗糙度Ra值为3.2～1.6μm半精车Ф60H7孔的公差等级取IT9，表面粗糙度Ra值取3.2μm粗车（相当于粗镗）孔的经济精度为IT11～IT 12，表面粗糙度Ra值为12.5～6.3μm粗车Ф60H7孔的公差等级取IT12，表面粗糙度Ra值取12.5μm。

根据工序尺寸和公差等级，查附表1《标准公差数值》得出精车、半精车Ф60H7孔的工序尺寸偏差，按“入体原则”标注Ф60H7孔的加工余量及工序尺寸如表2-5所示任务实施任务实施2.6.1 确定主轴承盖各工序的加工余量及工序尺寸确定主轴承盖各工序的加工余量及工序尺寸任务实施任务实施Ф60H7Ф60H7孔的加工余量及工序尺寸孔的加工余量及工序尺寸工序基本尺寸工序双边余量Z公差等级偏差尺寸及其公差表面粗糙度Ra/μm精车D精＝Ф60Z3＝2×0.3　＝0.6IT70.03Ф60H7（　　）1.6半精车D半精＝Ф（60-0.6） ＝Ф59.4 Z2＝2×1.3 ＝2.6IT90.074Ф59.4（　　）3.2粗车D粗＝Ф（59.6-2.6) ＝Ф57 Z1＝57-50 ＝7IT120.3Ф57（　　）12.5毛坯D毛坯＝Ф50总余量Z0＝2×5　＝10 ±1.0Ф50±1.02 2．确定．确定Ф142k6Ф142k6外圆的加工余量及工序尺寸外圆的加工余量及工序尺寸已知：（1）Ф142k6外圆的加工过程如图2-14所示；（2）毛坯尺寸及其偏差d毛坯＝Ф152±1.0；（3）精车工序尺寸d精＝Ф142k6（）。

查附表13《车削加工的加工余量经验参考值》得出，精车的加工余量经验值是0.1～0.8考虑到精车与半精车Ф142k6外圆在同一工序一次装夹的情况下完成，精车与半精车不存在定位误差，精车的加工余量可以取小值，所以精车Ф142k6外圆的单边加工余量取0.3根据尺寸（Ф142）和长度（28），查附表13《车削加工的加工余量经验参考值》得出，半精车Ф142k6外圆的加工余量为2.0（为双边余时）查附表10《外圆表面加工方案》得出，半精车经济精度为IT8～IT10，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm半精车Ф142k6外圆的公差等级取IT9，表面粗糙度Ra值为3.2μm查附表10《外圆表面加工方案》得出，粗车外圆的经济精度为IT11以上，表面粗糙度Ra值为25～6.3μm粗车Ф142k6外圆的公差等级取IT12，表面粗糙度Ra值取12.5μm根据工序尺寸和公差等级，查附表13《车削加工的加工余量经验参考值》得出精车、半精车Ф142k6外圆的工序尺寸偏差，按“入体原则”标注，Ф142k6外圆的加工余量及工序尺寸如表2-6所示Ф142k6Ф142k6外圆的加工余量及工序尺寸外圆的加工余量及工序尺寸 工序基本尺寸工序双边余量Z公差等级偏差尺寸及其公差表面粗糙度Ra/μm粗车d精＝Ф142Z3＝2×0.3　＝0.6IT6Ф142k6（　　　） 1.6半精车d半精＝Ф(142+0.6)　　＝Ф142.6Z2＝2.0IT9Ф142.6 3.2粗车d粗＝Ф(142.6+2)＝Ф144.6Z1＝（152-144.6）　＝7.4IT12Ф144.612.5毛坯d毛坯＝Ф152总余量Z0＝2×5　　　　＝10±1.0Ф152±1.03 3．确定．确定M M、、N N面的加工余量及工序尺寸面的加工余量及工序尺寸已知：（1）M、N端面的加工过程如图2-15所示；（2）毛坯尺寸及其偏差L毛坯＝43±1.0, l毛坯＝28±1.0；（3）精车工序尺寸L精＝40，l精＝28；查附表13《车削加工的加工余量经验参考值》得出，精车的加工余量经验值是0.1～0.8。

考虑到精车与半精车M、N端面在同一工序一次装夹的情况下完成，精车与半精车不存在定位误差，精车的加工余量可以取小值，所以精车M、N端面的加工余量取0.3根据零件全长（40）和长端面最大直径（Ф184），查附表15《半精车轴端面加工余量及偏差》得出，半精车M、N端面的加工余量为1.2查附表10《外圆表面加工方案》得出，半精车外圆的经济精度为IT8～10，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μmM、N面的公差等级取IT10，表面粗糙度Ra值为3.2、6.3μm查附表15《半精车轴端面加工余量及偏差》得出，粗车端面的尺寸精度为IT12～IT13，粗车M、N面的公差等级取IT13，表面粗糙度Ra值取12.5μm根据工序尺寸和公差等级，查附表1《标准公差数值》得出精车、半精车M、N面的工序尺寸及其公差数值，因M、N面距离尺寸无法按“入体原则”标注，此类工序尺寸的公差可以按精车工序的形式标注M M、、N N面的加工余量及工序尺寸面的加工余量及工序尺寸 工序基本尺寸工序余量Z公差等级偏差尺寸及其公差表面粗糙度Ra/μm精车L精＝40（已知）l精＝28（已知）Z3＝0.3－IT9－40 281.6(M面)3.2(N面)半精车L半精＝40+0.3=40.3l半精＝28+0.3-0.3＝28Z2＝1.2－IT10－0.08440.3 28 3.2(M面)6.3(N面)粗车L粗＝40.3+1.2=41.5l粗＝28+1.2-1.2=28Z1＝45-41.5 ＝3.5－IT13－0.3341.5 28 12.5毛坯L毛坯＝45l毛坯＝28总余量Z0＝5±1.045±1.028±1.02.6.2 2.6.2 选择主轴承盖各工序的切削用量选择主轴承盖各工序的切削用量　　 1 1．粗车工序．粗车工序 （1）确定进给量 根据加工材料（因表中未列出铸铁材料，可根据材料的硬度170～241）和背吃刀量（3.5～3.7），查附表26《车削加工的切削速度参考值》查得(大批量生产时按焊接式硬质合金刀具),切削速度v＝90～100m/min，进给量ƒ＝0.50mm/r。

（2）确定转速和切削速度　　根据工序中最大尺寸（端面直径Ф184）和转速v＝ 　　　 ,初算主轴转速：　　　　　　　　　　　　n＝ 　　　　=　　　　 ＝155.8 r/min　　　查附表37《常见通用机床的主轴转速和进给量》车床技术参数（CA6140正转），取n＝160r/min各表面的实际切削速度分别为：　　 V内孔＝ ＝ ＝29.4 m/min　　 V外圆＝ ＝ ＝72.1 m/min　　 V端面＝ ＝ ＝92.4 m/min　 2 2．半精、精车．半精、精车Ф60H7Ф60H7孔工序孔工序 （1）确定进给量根据加工材料（因表中未列出铸铁材料，可根据材料的硬度170～241）和背吃刀量（0.3～1.3），查附表26《车削加工的切削速度参考值》查得(大批量生产时按焊接式硬质合金刀具),切削速度v＝115～130m/min,进给量ƒ＝0.18mm/r （2）确定转速和切削速度根据工序中最大尺寸（Ф60）和转速V＝ ,初算主轴转速： n＝ = ＝610.4 r/min查转塔车床说明书，取n＝560r/min.实际切削速度为： V半精＝ ＝ ＝104.4 m/min V精＝ ＝ ＝105.5 m/min3 3．半精、精车．半精、精车Ф142k6Ф142k6外圆和外圆和M M、、N N面工序面工序 （1）确定进给量 根据加工材料（因表中未列出铸铁材料，可根据材料的硬度170～241）和背吃刀量（0.3～1.3），查附表26《车削加工的切削速度参考值》 (大批量生产时按焊接式硬质合金刀具) 查得,切削速度v＝115～130m/min,进给量ƒ＝0.18mm/r。

（2）确定转速和切削速度 根据工序中最大尺寸（Ф184）和转速V＝ ,初算主轴转速： n＝ = ＝225.0 r/min 查附表37《常见通用机床的主轴转速和进给量》车床技术参数（CA6140正转），取n＝250r/min.实际切削速度为： V半精车外圆＝ ＝ ＝111.9 m/min V精车外圆＝ ＝ ＝111.5 m/min V半精、精端面＝ ＝ ＝144.4 m/min 4 4．钻、锪．钻、锪6 6××Ф9Ф9、、Ф18Ф18沉孔工序沉孔工序 （1）确定进给量 本工序采用专用机床群钻加工，根据工件材料（灰铸铁、硬度170～241HB）和深径比（l/d0＝12/9＝1.3），查《机械加工工艺手册》中表28-16《群钻的切削用量》，表中未列出d0＝9，可按d0＝8或d0＝10查表，也可取两者的中间值，得出进给量ƒ＝0.24mm/r，v＝16 m/min。

根据刀具材料（高速钢锪钻）和工件材料（铸铁），查附表32《锪钻加工的切削用量表》查得，进给量ƒ＝0.13～0.18mm/r，切削速度v＝37～43m/min因为锪孔采用专用机床多刀加工，所以切削用量取最小值或小于最小值取ƒ＝0.1 mm/r ，v＝35 m/min （2）确定转速和实际切削速度 根据公式V＝ 和加工直径（Ф9）、v（16 m/min） ,计算钻孔主轴转速： n＝ ＝ ＝566.2 r/min 因专用机床为自行设计机床，其切削用量按计算值取整数既可取钻孔主轴n＝570r/min钻孔实际切削速度为： V钻＝ ＝ ＝16.1 m/min 根据公式v＝和加工直径（Ф18）、v（35 m/min） ,计算锪孔主轴转速： n＝ ＝ ＝619.2 r/min同理，取锪孔主轴n＝620r/min锪孔实际切削速度为： V锪＝ ＝ ＝35.0 m/min工序工　步　内　容背吃刀量（mm）进给次数进给量（mm/r）主轴转数（r/min）切削速度（m/min）　粗车粗车Ф60H7孔至Ф57 3.510.516029.4粗车Ф142k6外圆至Ф144.6 3.710.516072.1粗车M、N面至28 3.510.516092.4车内、外倒角10.5160半精、精车内孔半精车Ф60H7孔至Ф59.4 1.310.18560104.4精车Ф60H7孔0.310.18560105.5半精、精车、外圆和端面半精车Ф142k6外圆至Ф142.6 110.1825089.6半精车M、N面至28 1.210.18250115.6精车Ф142k6外圆0.310.1825089.2精车M、N面至28 0.310.18250115.6钻锪削钻6×Ф9孔4.510.2457016.1锪6×Ф18沉孔4.510.162035.0切削用量汇总表切削用量汇总表 2.6.3 2.6.3 计算工序工时定额计算工序工时定额 1．计算机动工时 根据附表39《典型加工情况下T基本的计算》查得，车削工序的基本工时定额按下式计算： T基本= · i·60　（min）粗车工序加工示意图粗车工序加工示意图 镗内孔工序加工示意图镗内孔工序加工示意图 车外加和端面工序的加工示意图车外加和端面工序的加工示意图 车内外倒角工序的加工示意图车内外倒角工序的加工示意图 工序工　步　内　容背吃刀量(mm)进给量S(mm/r)n(r/min)工件长度L切入长度L1切出长度L2走刀次数机动时间T基(s)粗车粗车Ф60H7孔至Ф57 3.50.51604532138粗车Ф142k6外圆至Ф144.6 3.70.51601820115粗车M、N面至28 3.50.51602202118车内倒角2.50.51602.53014 半精、精车内孔半精车Ф60H7孔至Ф59.41.30.1856041.522127 精车Ф60H7孔0.30.1856041.522127 半精、精车外圆和端面半精车Ф142k6外圆至Ф142.6 10.182501820127 半精车M、N面至28 1.20.182502102131 精车Ф142k6外圆0.30.182501820127 精车M、N面至28 0.30.182502120131 钻锪削钻6×Ф9孔4.50.24570125319 锪6×Ф18沉孔4.50.16202100112 基本工时计算汇总表基本工时计算汇总表 步骤2.7　填写主轴承盖机械加工工艺文件1 1．填写主轴承盖．填写主轴承盖《《机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片》》。

2 2．填写主轴承盖．填写主轴承盖《《机械加工工序卡片机械加工工序卡片》》任务目标任务目标主轴承盖主轴承盖机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片 主轴承盖机械加工工序卡片主轴承盖机械加工工序卡片 （（20工序）工序） 主轴承盖机械加工工序卡片主轴承盖机械加工工序卡片 （（30工序）工序） 主轴承盖机械加工工序卡片主轴承盖机械加工工序卡片 （（40工序）工序） 主轴承盖机械加工工序卡片主轴承盖机械加工工序卡片 （（50工序）工序） 。