第五章金属材料的塑性变形.ppt

第五章第五章 金属材料的塑性变形金属材料的塑性变形第一节第一节 单晶体的塑性变形单晶体的塑性变形一、滑移一、滑移第一页，共二十六页其特征是： 滑移量是滑移方向上原子间距的整数倍， 滑移后滑移面两侧的晶体位向保持不变， 滑移的结果使晶体产生台阶第二页，共二十六页 1、单晶体的滑移铜单晶塑性变形后表面的滑移带铜单晶塑性变形后表面的滑移带单晶体塑性变形时滑移带的形成过程单晶体塑性变形时滑移带的形成过程第三页，共二十六页2、晶体中的孪生：2、孪生晶体孪生示意图滑移与孪生后表面形貌的差别第四页，共二十六页滑移系 晶体中的一个滑移面加上此面上的一个滑移方向合称一个滑晶体中的一个滑移面加上此面上的一个滑移方向合称一个滑移系 滑移系的数目越多，一个滑移面上的滑移方向越多，则晶体的塑性滑移系的数目越多，一个滑移面上的滑移方向越多，则晶体的塑性越好故金属材料中越好故金属材料中 fcc 的塑性最好，的塑性最好，bcc次之，次之，hcp最差第五页，共二十六页4 滑移的临界分切应力1、作用在滑移面上的剪切应力为：其中：故当=45时m有最大值1/2 m称为Schmit因子第六页，共二十六页5 临界分切应力定律（Schmit定律）晶体的取向不同，虽然试样开始屈服时（即开始滑移时）的屈服强度变化很大，但是计算出的分切应力总是一个定值，这个值称为临界分切应力，这个规律叫临界分切应力定律。

临界分切应力是真正表示晶体屈服实质的一个物理量，它不随试样的取向而变化，只决定于晶体内部的实际状况实验证明第七页，共二十六页二、滑移的本质二、滑移的本质1实际金属滑移所需的切应力比理论值低几个数量级，如：实际金属滑移所需的切应力比理论值低几个数量级，如： 金属金属 滑移理论切应力滑移理论切应力 滑移实测切应力滑移实测切应力 Cu 6272 MPa 0.98 MPa Ag 4410 MPa 0.588 Mpa Zn 4704 Mpa 0.921 Mpa2研究证明：研究证明： 滑移是通过位错运动进行的滑移是通过位错运动进行的 滑移时又会产生大量新的位错，即滑移时又会产生大量新的位错，即位错增殖位错增殖任何阻碍位错运动的因素都使任何阻碍位错运动的因素都使滑移的阻力增大，增加塑性变滑移的阻力增大，增加塑性变形的难度，就可以提高金属材形的难度，就可以提高金属材料的强度料的强度 这就是强化金属的基本原理这就是强化金属的基本原理第八页，共二十六页30年代，英国物理学家Tayler第九页，共二十六页滑移的实质是位错的运动滑移的实质是位错的运动大量的理论研究证明，滑移原来是由于滑移面上的位错运动大量的理论研究证明，滑移原来是由于滑移面上的位错运动而造成的。

图示例子表示一刃型位错在切应力的作用下在而造成的图示例子表示一刃型位错在切应力的作用下在滑移面上的运动过程，通过一根位错从滑移面的一侧运动滑移面上的运动过程，通过一根位错从滑移面的一侧运动到另一侧便造成一个原子间距的滑移到另一侧便造成一个原子间距的滑移 第十页，共二十六页在这张照片中,“菱型”为位错在样品中的位置. 放大倍数为750. 材料为LiF第十一页，共二十六页第二节第二节 多晶体金属的塑性变形多晶体金属的塑性变形一、多晶体塑性变形的特点一、多晶体塑性变形的特点多晶体受外力作用时，各晶粒的滑移系上均受到分切多晶体受外力作用时，各晶粒的滑移系上均受到分切应力的作用，但应力的作用，但1各晶粒的滑移系所受分切应力的大小不一，达到临各晶粒的滑移系所受分切应力的大小不一，达到临界值的先后不一，故变形不均匀界值的先后不一，故变形不均匀因晶界及晶粒取向的影响，变形更困难因晶界及晶粒取向的影响，变形更困难第十二页，共二十六页 1、不均匀的塑性变形过程首先“开动”的是“软取向”，同时这些晶粒发生转动，而变成“硬取向”2、晶粒间位向差阻碍滑移进行3、晶界阻碍位错运动多晶体的塑性变形过程多晶体的塑性变形过程第十三页，共二十六页。

二、细晶粒钢具有优良的综合力学性能二、细晶粒钢具有优良的综合力学性能细晶强化细晶强化1晶粒越细，则晶界越多，位错运动更困难，强度就越晶粒越细，则晶界越多，位错运动更困难，强度就越高 Hall-Petch公式：公式： s =0 + Kd 1/22晶粒越细，变形分散，应力集中小，裂纹不易产生和发晶粒越细，变形分散，应力集中小，裂纹不易产生和发 展，展，塑性和韧性就越好塑性和韧性就越好第十四页，共二十六页三、塑性变形对金属组织性能的影响三、塑性变形对金属组织性能的影响1对组织结构的影响对组织结构的影响 产生纤维组织产生纤维组织 晶粒及夹杂物沿变形方向伸长及分布，使纵向力学性能晶粒及夹杂物沿变形方向伸长及分布，使纵向力学性能大于横向大于横向 亚结构细化亚结构细化 因塑性变形时的位错运动、增殖和其间复杂的交互作用，因塑性变形时的位错运动、增殖和其间复杂的交互作用，位错密度增加，产生位错缠结，使晶粒碎化成更小的亚晶位错密度增加，产生位错缠结，使晶粒碎化成更小的亚晶粒第十五页，共二十六页产生形变织构第十六页，共二十六页对力学性能的影响对力学性能的影响加工硬化：塑性变形使金属的强度、硬加工硬化：塑性变形使金属的强度、硬度上升，塑性、韧性下降的现象。

度上升，塑性、韧性下降的现象 原因：塑性变形使位错密度增大，晶粒原因：塑性变形使位错密度增大，晶粒碎化，晶格严重畸变，位错运动越来越碎化，晶格严重畸变，位错运动越来越困难加工硬化也称位错强化加工硬化也称位错强化 应用：应用：提高金属强度提高金属强度 使冷变形产品得到均匀使冷变形产品得到均匀 的变形 因变形不均匀，残留内应力，易变形开裂，且耐蚀性下降因变形不均匀，残留内应力，易变形开裂，且耐蚀性下降第十七页，共二十六页塑性变形对性能的影响：第十八页，共二十六页 第三节第三节 塑性变形后金属在加热时的变化塑性变形后金属在加热时的变化一、塑性变形后金属的状态一、塑性变形后金属的状态 塑性变形后金属加工硬化且有内应力残留，处于不稳定状态加热促使原子塑性变形后金属加工硬化且有内应力残留，处于不稳定状态加热促使原子运动，使以下转变得以进行运动，使以下转变得以进行二、塑性变形后金属加热时的组织性能变化二、塑性变形后金属加热时的组织性能变化 按加热温度的不同，可分为三个阶段：按加热温度的不同，可分为三个阶段：回复、再结晶、晶粒长大回复、再结晶、晶粒长大第十九页，共二十六页1、再结晶温度： T = 0.4Tm再结晶过程中显微组织的变化第二十页，共二十六页。

再结晶过程中显微组织的变化冷加工(35%变形)后晶粒580C加热3秒钟后出现非常细小的晶粒第二十一页，共二十六页再结晶过程中显微组织的变化580C加热4秒后,部分变形区域的晶体被再结晶晶粒取代580C加热8秒后,再结晶晶粒全部取代了变形晶粒第二十二页，共二十六页再结晶过程中显微组织的变化580C加热15分后,晶粒长大700C加热10分后,晶粒变的粗大第二十三页，共二十六页再结晶过程中显微组织的变化 铝合金板材经过85%的冷加工并加热后的组织，(a) 85%冷加工的组织；(b)在3021小时的组织，此时可见组织中开始再结晶；(c)316加热1小时的组织，可见再结晶的晶粒及未发生再结晶的晶粒 （a） (b) (c)第二十四页，共二十六页回复阶段回复阶段：在再结晶温度（：在再结晶温度（T再再一般一般大于大于0.4Tm ）以下的温度以下的温度只发生晶格内部的变化，变形晶粒外形不变，加工硬化保留，但内只发生晶格内部的变化，变形晶粒外形不变，加工硬化保留，但内应力下降应力下降应用：去应力退火，用于去除冷塑性变形后的残留应力应用：去应力退火，用于去除冷塑性变形后的残留应力再结晶阶段再结晶阶段：在再结晶温度（：在再结晶温度（T再再）以上的温度。

以上的温度逐渐形成与原始变形晶粒晶格相同的等轴晶粒，加工硬化、内逐渐形成与原始变形晶粒晶格相同的等轴晶粒，加工硬化、内应力完全消除应力完全消除应用：再结晶退火，用于冷压力加工中的中间退火应用：再结晶退火，用于冷压力加工中的中间退火晶粒长大阶段晶粒长大阶段：再结晶完成后继续加热再结晶完成后继续加热晶粒不均匀异常长大，使力学性能恶化，应当避免晶粒不均匀异常长大，使力学性能恶化，应当避免第二十五页，共二十六页晶粒的异常长大第二十六页，共二十六页。