桩基础成孔浇筑技术交底.doc

技术交底记录 （表式 C2-2-1 ）工程名称施工单位编号分项工程名桩成孔、混凝土灌注工程称交底日期详细交底内容一、钻孔（成孔）1、技术措施：1）、首先确定钻孔桩位：按照基线控制网，用全站仪精确放出桩位2）、钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒护筒内径大于钻头直径，使用旋转机钻孔壁钻头 800mm 的桩大约 200mm，700mm 的桩 100mm2、钻机就位及钻孔1）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷2）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录 (开孔记录表 )应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存3）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证， 并经驻地监理工程师认可， 方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作3、清孔1）钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔2）浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度满足设计要求 100mm；如沉渣厚度超出规范要求，则利用钻机进行二次清孔4 、质量标准 :1）、护筒顶面位置允许偏差为 30mm.2）、护筒倾斜度允许偏差为 1%。

3）、孔位中心允许偏差为 30mm.4）、倾斜度允许偏差为 1%5）、钻孔达到设计深度后，必须核查地质情况6）、孔径、孔深和孔型必须符合设计要求7）、钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求8）、浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足规范及设计文件提出的沉降要求二、混凝土灌注1、桩基成孔后应尽快安放钢筋笼进行混凝土灌注，减少成孔的闲置时间，如果清孔后3 小时尚未开始灌注混凝土，重新检测孔底沉渣 ,若沉渣大于 100mm，则孔底必须重新清理2、施工队应较准确把握砼灌注时间，以防砼等待时间过长运到现场的砼应检查其均技术负责人 交底人 接受交底人本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份 共6页 第1页技术交底记录 （表式 C2-2-1 ）工程名称施工单位编号分项工程名桩成孔、混凝土灌注工程称交底内容 ：匀性和坍落度（塌落度控制在 160—180mm），不符合要求的不得使用， 退场重新要混凝土（混凝土强度等级为 C35、C40，不同的桩混凝土强度等级不一样） 3、导管的漏斗要满足初灌量的要求 1.5-2 米并采用底部快速拉拔方式，一次性灌入4、导管使用前应试拼、试压，压力达到 0.9MPa 保证不漏水，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，可采用 250-300mm。

各节导管应编号并记录各节导管的长度，一般中间节长2~3m，底节长 4m5、下导管时导管应大致位于桩孔中心位置，导管轴线误差不得超过孔深的 0.5%，且不得大于 100mm灌注过程上下移动导管，移动不能速度过快，保证混凝土灌注质量6、在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在 2~6m，不得超过 8m，否则容易引起导管拔不出来，出现断桩现象7、在灌注过程中应经常测探（钢丝测绳）孔内混凝土面的位置（高度） ，及时地调整导管埋深，导管埋深控制在 2~8m，超过 6m及时拔出导管8、为防止钢筋架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度当混凝土拌和物上升到骨架底口 6m 以上时提升导管，使其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度 （注意每次撤管之前要测孔深）9、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，不小于 1m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层10、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确若发现混凝土灌入量少于或者多于计算混凝土量（充盈系数为 1~1.3 ），要及时向技术主管反应，查明原因11、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，不得随意排放污染环境。

12、灌注中发生故障时，及时向技术负责人汇报，应查明原因，并协同建设、监理单位一同编制合理确定处理方案，进行处理三、钻孔及灌注异常处理1、坍孔1）、现象：成孔过程中或成孔后孔壁坍塌2）、原因分析① 护筒的底部和四周未用黏土填实， 钻进及提钻过程中钻头带出的水反复冲刷护筒底② 孔内水位高低不够，不足以平衡水头压力③出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌技术负责人 交底人 接受交底人本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份 共6页 第2页技术交底记录 （表式 C2-2-1 ）工程名称施工单位编号分项工程名桩成孔、混凝土灌注工程称交底日期交底内容 ：④钻孔附近的振动情况⑤成孔速度过快，孔壁上来不急形成泥膜⑥吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜⑦成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长3）、预防措施① 埋设护筒时，宜在护筒底夯填 10cm 厚黏土，必须夯填密实放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填黏土，防止护筒变形或位移，黏土应充填密实不漏水②施工通道的布置应离孔位一定距离，尤其在地表下有淤泥质黏土之类的软弱土层时更应注意③应根据不同土层采用不同的泥浆转速如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一或二挡转速并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进。

④钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁⑤尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间2 成孔偏斜1）、现象成孔后不垂直，偏差值大于规定的 L/100L 为桩孔深度2）、原因分析① 施工场地不平整、不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直② 钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲③ 钻头晃动偏离轴线，扩孔较大④ 遇有地下障碍物3）、预防措施① 钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上并在钻进过程中防止位移② 场地平整坚实，基础承载力应满足要求，发生不均匀沉降时必须随时调整③ 开钻前应先检查钻杆垂直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用4）、治理方法：偏斜过大时，应回填黏土，待沉积密实后在钻3、缩 孔1）、现象：成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求2）、原因分析① 软土层受地下水位影响或周边车辆振动技术负责人 交底人 接受交底人本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份 共6页 第3页技术交底记录 （表式 C2-2-1 ）工程名称施工单位编号分项工程名桩成孔、混凝土灌注工程称交底日期交底内容 ：② 塑性土膨胀，造成缩孔3）、预防措施① 降低地下水位，减少施工机械在周边的振动。

② 钻孔注意慢钻，钻速不得太快4）、治理方法：采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求4、钢筋笼变形1）、现象 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可恢复的变形2）、原因分析① 钢筋笼分段太长，加强箍设置不足，刚度不够② 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形3）、预防措施① 钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接② 应根据技术规程要求设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固③ 在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度4）、治理方法：钢筋笼变形超过允许误差时，应拆除重绑5 钢筋笼安装位置偏差1）、现象：钢筋笼安装平面位置偏差超过了质量标准允许范围2）、原因分析① 钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效控制混泥土保护层厚度② 钻孔本身有较大偏差③ 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内3）、预防措施① 在钢筋笼主筋上，每隔 2m 距离设置 4 个垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线② 钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔4）、治理方法：钢筋笼安装偏差超出规范时应吊出，对桩位进行反复扫孔纠正并用检孔器检验合格后在进行安装6 钢筋笼上浮1）、现象浇筑混凝土时钢筋笼上浮2）、原因分析① 混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，导管埋置太深，被混凝土顶起。

② 钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼技术负责人 交底人 接受交底人本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份 共6页 第4页技术交底记录 （表式 C2-2-1 ）工程名称施工单位编号分项工程名桩成孔、混凝土灌注工程称交底日期交底内容 ：3）、预防措施① 当混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上浮在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮② 浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可以防止上浮4）、治理方法： 根据钢筋笼上浮高度检算是否在允许应力范围内否则要进行补桩7 断桩1）、现象桩身不连续2）、原因分析① 混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，导致导管堵塞，疏通导管时再灌注混凝土时，中间就会形成夹泥层② 计算导管埋置深度时出错或盲目提升导管， 使导管脱离混凝土面， 再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层③ 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中④ 导管接头处渗漏，泥浆进入管内混入混凝土中。

⑤ 混凝土供应中断不能连续浇筑，中断时间过长造成堵管事故⑥ 坍孔3）、预防措施① 混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配置，并经常测试坍落度， 防止导管堵塞② 严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面③ 钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时法兰挂住钢筋笼④ 当导管被钢筋笼挂住时，可转动导管使导管脱离，钢筋笼重新落入混凝土中⑤ 浇筑混凝土的导管应经过密水和耐压试验⑥ 浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转4）、治理方法① 当断桩位置在地下水位以上或能把水位降到断桩截面以下。