口服葡萄糖生产操作规程

1、 口服葡萄糖生产操作规程工艺流程： 淀粉乳调浆液化PH调节罐糖化除渣过滤一次中和一次脱色过滤二次中和阿玛过滤离交蒸发结晶分离干燥包装 母液提纯岗位操作规程液化、糖化岗位1. 工艺原理精制过的淀粉乳调配成一定的浓度，加酶后与蒸汽混合，经喷射器连续均匀的将淀粉在一定的时间内水解成葡萄糖。2. 工艺参数及质量标准2.1 调浆配料： a）调浆浓度180.5 Be； b）PH:5.86.0； c）加酶量-淀粉酶(酶活力50000u/ml)0.40.5L/T干物；2.2 液化: a）层流罐预热温度为： 100-110； b）一次喷射温度在110-115左右； c）高温维持时间57分钟；d）液化DE值控制在1215%；e）层流罐保温维持时间约100min；f）二次喷射停用；2.3 糖化： a）调整温度601； b）pH 4.24.5； c）加糖化酶量（杰能科4060酶活力100000u/ml）：0.40.6L/T干物 d）糖化时间：60小时；糖化30小时后每4小时取样检测一次，50小时后每2小时取样检测一次，检测pH是否有变化及DE的上升情况； e）灭酶温度8090。(液化液与糖化出料液换热)3.

2、操作程序与注意事项3.1 计量、配料岗位3.1.1 开机准备3.1.1.1开机前检查罐内存料情况及搅拌机、各料泵是否正常运转，波美计、波美计测量筒、PH计、台称、酶量筒等工具是否齐全，且满足正常使用要求。3.1.1.2根据本班糖化液的出料量与淀粉车间联系本班需要的淀粉乳量，作好开机准备后通知淀粉车间送料。3.1.1.3检查使用原材料纯碱、淀粉酶数量是否足够。3.1.2开车过程3.1.2.1根据本班糖化液的出料量与淀粉车间联系本班需要的淀粉乳量；3.1.2.2淀粉车间来通知后，打开进料阀，当料位达到调浆罐2米后打开搅拌机；3.1.2.3来料测婆美度，若波美度低于17.5B，及时通知淀粉车间进行调整（已经打入调浆罐的波美度低于17.5B粉浆，按实际测量婆美度核算加酶量）。3.1.2.4若粉浆波美度在18.5Be以上，用离交工序压出的糖水（糖水用完时可用清水）。调节粉浆婆美度：正常淀粉车间打来粉浆婆美度在21.5Be0.5Be ，当粉浆料位达到5米时即可开启糖水泵向调浆罐内打入8立方糖左右（糖水用完时打开清水阀进清水），直至粉浆进到调浆罐上空20厘米（上空误差3厘米，如有必要在调浆罐上空20

3、厘米处设溢流口）时停止进料使其搅拌均匀，此时婆美度在180.5Be。3.1.2.5正常淀粉来料PH值在5.45.6之间，如调浆水使用的是糖水（因离交工艺要求糖水PH值在3.44.2之间），则称取20 kg左右纯碱并用清水溶化加入调浆罐内，如使用的是清水（因清水PH值在6.5左右）则称取约10 kg纯碱并用清水溶化加入调浆罐内，搅拌20分钟左右，此时调浆罐内PH值在5.66.0之间；3.1.2.6根据粉浆婆美度核算加酶量（-淀粉酶），当粉浆婆美度在18 Be时加-淀粉酶10.35L（每超出/降低0.1Be，多/少加55ml），加完淀粉酶后继续搅拌20分钟，启动出料泵将料倒入出料罐;3.1.2.4 第一罐注满后，关闭进料阀，进第二、三罐，依次循环；若打料间隔超2小时，用清水清洗粉浆管道防止发生沉淀。3.1.3停料过程：3.1.3.1接液化岗位通知停车时，通知淀粉车间停止打料，待调好的粉浆用完后，用清水刷洗泵及管道，防止沉淀发生。3.1.3.2 关闭所用料阀及料泵、减速机。3.1.3.3 将所用仪器酸度计、婆美计，工具加酶量缸、电子称、加碱量桶、烧杯清洗干净待用。3.1.4必须真实准确填写调

4、浆原始记录，详细记录调浆各项工艺运行数据（酶的生产批号、酶活力、加酶量、pH值、婆美度、加碱量）以及调浆停机时间、停机原因。3.1.5 注意事项及异常处理：3.1.5.1第一次开减速机时,应先用手盘动一下,避免因齿轮箱卡住造成减速机损坏。3.1.5.2每次开启调料泵、打料泵时(指停机约3小时以上)都应先盘车,避免淀粉乳沉淀造成电机受损。3.1.5.5突然停电、停水、停汽处理方法：3.1.5.5.1为防止淀粉乳沉淀，则用手转动搅拌电机扇叶；3.1.5.5.2立即关闭糖化泵、喷射泵；3.1.5.5.3其他设备、管道按停车步骤处理。3.1.5.6 粉乳质量差（色黄、泡沫多、异味）处理方法：3.1.5.6.1 取样送检。3.1.5.6.2停止使用，并与供粉车间联系。3.1.5.6.3 处理余料并做好清洗工作。3.2 液化岗位3.2.1 开机准备3.2.1.1开机前检查各料泵是否正常运转（油位达到油窗中心线），打开料泵机械密封降温水阀门，检查是否达到降温效果。3.2.1.2检查各料阀是否能关严且达到使用状态；3.2.1.3到质检科领用碘液（必须注明碘含量）。3.2.1.4液化开机前检查一喷闪蒸罐

5、底阀是否打开，排空阀是否打开、层流罐底阀是否关闭，层流罐出料阀是否打开，喷射器下球阀是否打开，喷射器进料阀是否关闭，蒸汽压力是否达到0.5MPa以上，若不足0.5MPa禁止液化开机，应及时通知热力车间进行调整。 3.2.2液化岗位开车3.2.2.1打开喷射器回流阀（在初次进料开机或蒸汽不稳定时），再打开上料罐放料阀，一次喷射泵上料阀，打开蒸汽阀门给喷射器及维持盘管预热至110120。3.2.2.2启动一次喷射泵，用回流阀调整料压0.45MPa左右，缓慢开蒸汽阀和进料阀（注意先开蒸汽阀在开进料阀），控制一次喷射105110同时迅速关闭回流阀，将料进入一次闪蒸罐。3.2.2.3当反应罐料位达4560%之间时（一次闪蒸温度表在100左右），开启一次闪蒸出料泵将料打入1#层流罐，待料液进入8#层流罐时，开启二次喷射进料泵，开启二次喷射进汽阀，调整温度在125-130之间，将料进入二次闪蒸罐。3.2.2.4待二次闪蒸罐有料后，开启板式换热器进、出水阀门及进、出料阀，开启二次闪蒸罐出料泵经板式换热器降温（设定温度601）进入PH值调节罐。3.2.2.5待溢流口见料后，开启PH调节罐出料泵、搅拌机、

6、加酸泵（按每糖化罐加100 kg，PH值调节在4.24.5之间）、加酶泵（杰能科4060加约34kg/罐、诺维信DX2.0加约28kg/罐）确保糖化DE值增长合格，料液进入糖化罐进行糖化。3.2.3 液化停车步骤：3.2.3.1停一次喷射泵。开一次喷射器回流阀，迅速关闭进料阀，用蒸汽将盘管内料压空后关闭进汽阀门，将一次闪蒸罐料液打完停一次闪蒸罐出料泵。3.2.3.2关所有层流罐的出料阀，开第一个层流罐上部的蒸汽阀门，依次吹出各层流罐余料，关层流罐打料泵。3.2.2.3停二次喷射泵，关闭进料阀，将二次闪蒸罐料液打完，停二次闪蒸罐出料泵。3.2.2.4将PH罐料液打完停PH罐出料泵及减速机。3.2.2.5 打开水阀门进行刷车，刷车步骤同液化开机。3.2.4必须真实准确填写液化原始记录，详细记录液化各项工艺运行数据（一喷温度、二喷温度、一次闪蒸温度、PH罐进料温度）以及液化停机时间、停机原因。3.2.5 注意事项及异常处理： 3.2.5.1液化液发白，原因可能是：3.2.5.1.1液化维持时间短，应延长液化维持时间达1.5小时左右。 3.2.5.1.2液化温度低或不稳定，调整温度并保持稳定。

7、 3.2.5.1.3淀粉乳浓度过高，及时通知调浆工序调整淀粉乳浓度。 3.2.5.1.4强效酶用量少，及时通知调浆工序调整强效酶用量。 3.2.54.1.5PH值偏低，应通知调浆工序调整淀粉乳PH值。3.2.5.2液化液发黄，则可能： 3.2.5.2.1调浆时PH值过高，应通知调浆工调整PH值。 3.2.5.2.2液化维持时间长，应缩短维持时间。 3.2.5.2.2蛋白含量高，应通知淀粉车间进行调整。3.2.5.3液化液DE值低, 则可能与料液流量大、PH值低、加酶量少三种情况有关。应控制料液流量、PH值、加酶量在规定范围内（通知调浆工序调整PH值、加酶量）。3.2.5.4 料液除渣过滤困难, 则可能与液化温度不稳，料液浓度过高和粉浆蛋白含量过高有关。3.2.5.5液化DE值偏高，则可能： 3.2.5.5.1强效酶用量大，及时通知调浆工序调整用量。 3.2.5.5.2液化维持时间长，调整维持时间。3.2.5.6液化浓度不稳可能是调浆浓度不稳或机械密封内漏水有关，应查找原因予以解决。3.2.5.7液化液碘试不合格时在查找液化操作影响因素的同时通知质检科检测使用碘液是否合格。3.2.5.7

8、 PH值调节罐内温度偏高，则可能：板式换热器太脏或降温水温度高。 3.2.5.8 突然停电时，应迅速关闭一次、二次喷射进气阀及相关阀门，防止发生跑料。3.2.5.9泵突然自动停机或损坏，应开启备用泵继续生产，然后再检查维修故障泵。3.2.5.10突然停气时，关闭各阀门的顺序同停机操作。4.3糖化岗位4.3.1进料前准备4.3.1.1糖化罐进料前检查首台进料罐放料阀是否关严，检查其他非放料罐阀门是否关严，打开进料阀门，检查其他进料罐阀门是否关严及各罐液位是否正常。4.3.1.2开机前检查各料泵及搅拌机是否正常运转（油位达到油窗中心线），打开料泵机械密封降温水阀门，检查是否达到降温效果。4.3.1.3 检查糖化加酶泵计量是否准确且每班用计量筒检测两次。4.3.1.4 检查糖化罐是否刷干净。4.3.2 糖化进、出料4.3.2.1料液经板式换热器降温至602，进入PH值调节罐，待溢流口见料后，开启PH调节罐出料泵、搅拌机、加酸泵（按每糖化罐加酸约100 kg，确保PH值调节在4.24.5之间）、加酶泵（杰能科4060加约34kg/罐、诺维信DX2.0加约28kg/罐，确保糖化DE值增长合格）、打开糖化罐进料阀，料液进入糖化罐。4.3.2.2当料位达到上空3040厘米时打开另一个糖化罐进料阀且关闭进料阀，启动搅拌机搅拌34小时使其搅拌均匀。4.3.2.3通知化验员及时检测PH值、浓度、DE值（糖化罐进料期间每2小时检测一次），出现异常及时通知液化及调浆岗位进行调整；料进满后罐内温度保持602，并取好糖化液样写明批号。4.3.2.4糖化30小时后每4小时取样检测一次，糖化50小时后每2小时取样检测一次，检测pH是否有变化及DE的上升情况。4.3.2.2根据糖化过程检测，合格后取样化验糖化DE值，DE值97%时准备出罐。4.3.2.3打开出料阀门，检查其他非出料阀门是否关严，打开出料泵前阀、泵上阀及冷却水，开启出料泵。4.3.3 罐空后停止搅拌。4.3.4 糖化罐出完料时

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