可编程控制器与现场总线网络控制 教学课件 ppt 作者 骆德汉 主编 唐露新 王荣辉 副主编 第8章 基于S7系列PLC单机控制

1、第八章 基于S7系列PLC单机控制系统设计,PLC应用系统设计原则、内容与步骤,第八章 基于S7系列PLC单机控制系统设计 8.1 PLC应用系统设计原则、内容与步骤 8.1.1 设计的原则,应用PLC时应遵循以下的原则： 满足要求 最大限度的满足被控对象的工艺要求是设计控制系统的首要前提。 安全可靠 控制系统长期运行中能否安全、可靠、稳定是设计控制系统的重要原则。 经济实用 设计合理经济，能发挥PLC控制的优点。 适应发展 在控制系统的设计时，要考虑今后的发展、完善。,.1.2 设计的内容 任何设计项目的一般性PLC系统的设计原则与设计过程的一些基本步骤如下：,拟定控制系统设计的技术条件，一般以设计任务书的形式来确定； 选择电气传动形式和电动机、电磁阀等执行机构； 选定PLC的型号； 编制PLC的输入输出分配表或绘制输入输出端子接线图； 根据系统设计的要求编写软件规格说明书，然后再用相应的编程语言(常用梯形图)进行程序设计； 了解并遵循用户认知心理学，重视人机界面的设计，增强人与机器之间的友善关； 设计操作台、电气柜及非标准电器元部件； 编写设计说明书和使用说明书。,8.1.3 系统

2、设计和调试的主要步骤 PLC控制系统的设计与调试的主要步骤,被控对象的工艺条件和控制要求分析 确定IO设备 选择合适的PLC类型 分配IO点 设计应用系统梯形图程序 将程序输入PLC 进行软件测试 应用系统整体调试 编制技术文件,8.2 PLC应用系统的硬件设计 8.2.1 PLC选型 在满足控制要求的前提下，选型时应选择最佳的性能价格比，具体应考虑以下几点。,性能与任务相适应 PLC的处理速度应满足实时控制的要求 为了提高PLC的处理速度，可以采用以下几种方法： (1) 选择CPU处理速度快的PLC，使执行一条基本指令的时间不超过0.5s； (2) 优化应用软件，缩短扫描周期； (3) 采用高速响应模块，例如高速计数模块，其响应的时间可以不受PLC扫描周期影响，而只取决于硬件的延时。 PLC应用系统结构合理、机型系列应统一,8.2.2 PLC容量估算,PLC容量包括两个方面：一是IO的点数，二是用户存储器的容量。 1IO点数的估算 根据功能说明书，可统计出PLC系统的开关量I/O点数及模拟量I/O通道数，以及开关量和模拟量的信号类型。考虑到在前面的设计中IO点数可能有疏漏，并考虑到I

3、/O端口的分组情况以及隔离与接地要求，应在统计后得出IO总点数的基础上，增加1015的裕量。考虑裕量后的IO总点数即为IO点数估算值，该估算值是PLC选型的主要技术依据。考虑到今后的调整和扩充，选定的PLC机型的IO能力极限值必须大于IO点数估算值，并应尽量避免使PLC能力接近饱和，一般应留有30左右的裕量。,2存储器容量估算 用户应用程序占用多少内存与许多因素有关，如IO点数、控制要求、运算处理量、程序结构等。因此在程序设计之前只能粗略的估算。根据经验，每个IO点及有关功能器件占用的内存大致如下： 开关量输入所需存储器字数=输入点数10 开关量输出所需存储器字数=输出点数8 定时器计数器所需存储器字数=定时器计数器数量2 模拟量所需存储器字数=模拟量通道数100 通信接口所需存储器字数=接口个数300 存储器的总字数再加上一个备用量即为存储器容量。例如，作为一般应用下的经验公式是： 所需存储器容量(KB)=(11.25) (DIl0+DO8+AIOl00+CP300)/1024其中：DI为数字量输入总点数；DO为数字量输出总点数；AIAO为模拟量IO通道总数；CP为通信接口总数。,8

4、.2.3 IO模块的选择,1开关量输入模块的选择 选择输入模块主要应考虑以下两点： (1) 根据现场输入信号(如按钮、行程开关)与PLC输入模块距离的远近来选择电压的高低。一般，24V以下属低电平，其传输距离不宜太远。如12V电压模块一般不超过10m，距离较远的设备选用较高电压模块比较可靠。 (2) 高密度的输入模块，如32点输入模块，允许同时接通的点数取决于输入电压和环境温度。一般，同时接通的点数不得超过总输入点数的60。,2开关量输出模块的选择,(1) 输出方式的选择 继电器输出价格便宜，使用电压范围广，导通压降小，承受瞬间过电压和过电流的能力较强，且有隔离作用。但继电器有触点，寿命较短，且响应速度较慢，适用于动作不频繁的交/直流负载。当驱动电感性负载时，最大开闭频率不得超过1Hz。 晶闸管输出(交流)和晶体管输出(直流)都属于无触点开关输出，适用于通断频繁的感性负载。感性负载在断开瞬间会产生较高的反压，必须采取抑制措施。 (2) 输出电流的选择 模块的输出电流必须大于负载电流的额定值，如果负载电流较大，输出模块不能驱动，则应增加中间放大环节。对于电容性负载、热敏电阻负载，考虑到接

5、通时有冲击电流，故要留有足够的裕量。 (3) 允许同时接通的输出点数 在选用输出模块时，不但要看一个输出点的驱动能力，还要看整个输出模块的满负荷能力，即输出模块同时接通点数的总电流值不得超过模块规定的最大允许电流。,3模拟量及特殊功能模块的选择,除了开关量信号以外，工业控制中还要对温度、压力、物位、流量等过程变量进行检测和控制。模拟量输入、模拟量输出以及温度控制模块就是用于将过程变量转换为PLC可以接收的数字信号以及将PLC内的数字信号转换成模拟信号输出。此外，还有一些特殊情况，如位置控制、脉冲计数以及联网，与其他外部设备连接等等都需要专用的接口模块，如传感器模块、IO链接模块等。这些模块中有自己的CPU、存储器，能在PLC的管理和协调下独立地处理特殊任务，这样既完善了PLC的功能，又减轻了PLC的负担，提高了处理速度。有关特殊功能模块的应用参见PLC产品手册。,8.2.4 安全回路设计 设计安全回路的任务包括以下内容：,确定控制回路之间逻辑和操作上的互锁关系： 设计硬回路以提供对过程中重要设备的手动安全性干预手段 确定其它与安全和完善运行有关的要求； 为PLC定义故障形式和重新启动特

6、性。,8.3 PLC应用系统的软件设计,8.3.1 PLC应用软件设计的内容 PLC软件工程的设计通常要涉及以下几个方面的内容： PLC软件功能的分析与设计； IO信号及数据结构分析与设计： 程序结构分析与设计； 软件设计规格说明书编制； 用编程语言、PLC指令进行程序设计； 软件测试； 程序使用说明书编制。,8.3.2 PLC应用系统的软件设计步骤,制定设备运行方案 画控制流程图 制定系统的抗干扰措施 编写程序 软件测试 编制程序使用说明书,8. S7系列PLC应用系统设计,8.4.1 S7-200 PLC应用系统设计 1.机械手的顺序控制系统设计 机械手的顺序控制系统如图所示。,(1) 控制要求：,机械手的一个循环周期可以分为八步。第一步是当工作台A上有工件出现时（可以由光耦合器VLC检测到，当检测到有工件时，I1.5=1）,机械手开始下降。当机械手下降到位时（I0.5=1），机械手停止下降，第一步结束。第二步是机械手在最低位时开始抓紧工件，约10s抓住、抓紧，第二步结束。第三步是机械手夹紧工件上升。当机械手上升到位时（I0.4=1），机械手停止上升，第三步结束。第四步是机械手夹紧

7、工件右移。当机械手右移到位时（I0.7=1），机械手停止右移，第四步结束。第五步是机械手在最右位开始下降。当机械手下降到工作台B到位时（I0.5=1），机械手停止下降，第五步结束。第六步是机械手开始放松工件，所需时间约为10s。10s之后放开工件，第六步结束。第七步是机械手开始上升。机械手上升到位时（I0.4=1），停止上升，第七步结束。第八步是机械手在高位开始左移，当左移到位时（I0.6=1），机械手停止左移，第八步结束。机械手工作的一个周期完成。等待工件在工作台A上出现转到第一步。工艺要求有三种控制方式，自动、单动和手动。,(2) 硬件选择,该系统需要输入14个点，输出5个点。可选择7-200系列的CPU224就可以满足要求，也可以选择CPU222和一个EM223I/O模块组成控制系统。本例子选择一个CPU224作为本控制系统的控制器，如图所示。,机械手控制系统组成,(3) 输入输出点的地址分配,表8.1 输入输出地址分配,(4)用逻辑流程图设计程序 1) 程序流程图如图8.5,根据工艺要求，逻辑流程可以分为8个部分。系统起动之前，机械手在原始位置。原始位置的条件是：机械手在高位(

8、I0.41)、左位(I0.61)。当有工件放在工作台A上时(I1.51)，在起动条件允许时，机械手开始下降(Q0.01)。当下降到低位时(I0.51)，停止下降(Q0.00)。机械手下降到位后，开始夹紧工件(Q0.41)，同时起动延时10s的定时器(可以取T101)。待T101延时时间到，机械手开始上升(Q0.11)，上升到高位(I0.41)时，停止上升(Q0.10)。这时机械手开始右移(Q0.21)，当到右位时(I0.71)，停止右移(Q0.20)。这时机械手又开始下降(Q0.01)，当下降到低位时(I0.51)，停止下降(Q0.00)。机械手在低位时开始松开工件(Q0.40)，同时起动延时10s定时器(T102)。待延时时间到，机械手又开始上升(Q0.11)。上升到高位时(I0.41)，停止上升（Q0.1=0）。机械手在高位开始左移（Q0.3=1），左移到位时（I0.0=1），停止左移（Q0.3=0）。如果是自动运行机械手则等待工作台A再一次有工件，而进行下一周期操作。如果是单动运行，机械手则等待再一启动单动操作。如果是手动控制，则由手动输入信号去驱动机械手的操作。,2) 内存变量

9、分配表,3) 控制程序,2. 液体混合搅拌控制系统设计,系统有三个液面传感器，H为液体B液面检测传感器、I为液体A液面检测传感器、L为最低液面检测传感器。当液面达到传感器的位置后，传感器送出ON信号，低于传感器位置时，传感器为OFF状态。 系统有三个电磁阀，Xl为液体A输入电磁阀、X2为液体B输入电磁阀、X3为混合液体输出电磁阀。电磁阀为ON状态时阀门打开，Xl、X2分别送人液体A与液体B，X3放出搅拌好的混合液。电磁阀为OFF状态时，阀门关闭。M为搅拌电动机，MOFF时，搅拌电动机停止；MON，搅拌电动机运行。,搅拌控制系统示意图,初始状态及操作工艺。起动搅拌器之前，容器是空的，各阀门关闭(XlX2X3=OFF) 传感器HILOFF，搅拌电动机MOFF。搅拌器开始工作时，先按下起动按钮，阀Xl打开，开始放人液体A。当液面经过传感器L时使LON，并继续注入液体A，直至液面达到I时，ION，使XlOFF，X2ON，即关闭阀门Xl，停送液体A，打开阀门X2开始送人液体B。当液面达到H时，关闭阀门X2，起动搅拌电动机M，即X2OFF，MON。开始搅拌60s，搅拌均匀后，停止搅拌，即MOFF，打开阀门X3，即X3ON，开始放出混合液体，当液面低于传感器L，即LOFF，经延时10s，容器中的液体放空，关闭阀门X3，即X3OFF，自动开始下一个操作循环。若在工作中按下停止按钮，搅拌器不立即停止工作，只有当前混合操作处理完毕后，才停止操作，即停在初始状态上。,(1) 硬件设计,开关量输入点有5个(起动、停止和H、I、L)，开关量输出点有4个(X1、X2、X3与M)，输入输出点数共为9个。粗估内存容量约为90个地址单元(9X1090)即可。据此，可以选用一般中小型控制器(S7200CPU221CPU226)。现假设选用S7200的CPU222，输入输出点总数为14个，其中输入点8个，输出点6个，如图8.7所示。 (2) 输入输出点的地址分配,搅拌控制系统组成,输入/输出点的地址分配见表8.4 表8.4 输入/输出地址分配表,(3)控制流程图,(4)

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