6s与tpm推行实务

1、6S与TPM推行实务,授课讲师：陆军 2010年3月20日,南京亿点通管理咨询公司,1,中企协对外产业交流中心 管理讲师 日本产业协会 MTP授证讲师 日本JIC中小企业诊断士 两 期 南京亿点通管理咨询公司 管理讲师,讲 师 简 介,2,问 题,人口红利没了，用工荒来了怎么办？ 员工忠诚度不够，流动性太快怎么办？ 员工素质较低，品质和效率不高怎么办？ 客户需求变化太快，无法应付怎么办？ 路有二条： 1、开源：创新+高附加值 （微软、苹果、波音） （ 需要顶尖的人才和强大无比的财力） 2、节流：改善+消除浪费（丰田、现代、海尔） （通过管理方式变革来使人、设备 、环 境发生改变，从而提升企业竞争力）,3,有哪些“管理方法”可以通过“改善+消除浪费”，走第2条路并解决我们的“问题”？,4,5,正确选择和运用管理工具,6S活动,第1讲 6S,6,整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 安全(SAFETY) 教养（SHITSUKE）,第1讲 6S,7,8,改善前 的工具柜,9,1.1 整理的含义,腾出空间 防止误用,目的,清理“不要”的东西，可

2、使员工不必每天反 复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成 做无聊、无价值的时间、成本、人力成本 等浪费。,特别说明,整理：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置 必需物品,含义,10,需要和不要基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,11,现场物品整理准则,12,1.2 整顿的含义,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。,目的,整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西， 减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防 止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金 积压。,特别说明,含义,整顿：就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间， 随时保持 立即可取的状态。,13,我们的现状,14,整顿的推行,立即找到（寻 找时间为30S）,15,16,仓 库 标 示 总 看 板,仓库布置区域图,仓库区域对照表,门,门,17,改善前,18,改善后,19,1、放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 2、放置方法 易取 不超出

3、所规定的范围 在放置方法上多下工夫 3、标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫,整顿3要素,20,整顿：标识化,例,21,保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗,目的,除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外， 还能早期发现设备的异常、松动等，以达到TPM全员预防维 修的目的。,特别说明,1.3 清扫的含义,含义,清扫：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备维修得 锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,22,23,成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成。,目的,为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”， 而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备 “漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决， 这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。,特别说明,1.4 清洁的含义,含义,清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,24,改善前,改善后,例,25,清洁：规范化,例,26,健康是人的第一需要 不安全是企业最大的成本 安全是员工高效工作的保障条件,目的,安全问题：危险（突发性、瞬间

4、的。如：爆炸）； 危害（较长时间积累的。如：粉尘、辐射） 不安全因素：物的因素（机械工具、环境） 人的因素（管理者违章指挥、员工违章作业） 解决措施：分级管理、辨识和消除危险源、制定应急预案、强化培训,特别说明,1.5 安全的含义,含义,安全：消除生产过程中隐患，预防事故的发生。,27,坏,28,好,29,好,30,坏,31,好,32,坏,33,好,34,坏,35,好,36,坏,37,好,38,坏,39,好,40,坏,41,让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 铸造团队精神,目的,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要 强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付 诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。 此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保 持良好的习惯。,特别说明,1.6 素养的含义,含义,素养：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种 习惯。,42,张贴管理,43,检查表,原状况2009年3月13日摄影,存在问题说明 .投料入料罐的泄漏,因料罐有间隙 .传送带附着砂泄漏 .

5、送砂通道堵塞,砂流动不畅而堵塞主要因水蒸汽结露而堆积砂尘.,改善内容说明 1.料罐加装R铁板,以堵住间隙减少泄漏. 2.在传送带加装自制耐磨橡胶V型清洁器, 减少砂泄漏; 3.引进50热风使水汽蒸发.,现状况2009年6月13日摄影,44,方法1：详细调查，领导为主讨论5S规范，修订出台。即由推行委员会成员深入各基层详细调查现场情况，拟订出初稿，再召集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布。,优点：周期快； 缺点：具体执行人员参与少，可能会导致今后执行的障碍。,1.6 如何导入6S活动：,优点：具体执行人员参与“立法”工作，有利于调动积极性； 缺点：这样拟出来的规范可能会由于人员素质的差异而导致各项规范水平参差不齐。,方法2：首先对各基层干部培训5S相关知识，要求其结合本基层单位现场实际状况分工拟订本基层单位5S规范，再收集起来充分讨论，取长补短，经审核修订后发布。,1.6 如何导入6S活动：,6S,46,6S,6S,6S,6S,6S,6S,6S,6S,6S,6S,47,6S,48,语言礼仪 古人说：“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒”，可见择言选语是何等的重要。鲁迅先生也说：“语言有三美

6、，意美在感心，音美在感官，形美在感目。”令人“三感”美，贵在语言的表达上，希望每句话都能使人心暖“三冬”，情感“三美”。 基本语言礼仪： #早上好、早、您早 #请、劳驾、拜托 #日常招呼 #谢谢、多谢、让您费心了 #对不起、抱歉、请原谅 #小王、王老、王主任,素养推行的重点 教养不但是5S的最终（结果），更是企业界各主管期盼的“终极目的”。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律变能划一，而各项活动的推动必会得以落实。 在5S活动中，我们不怨其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。,瞭 望 台,时时5S 事事5S,标兵 制造课 物流课 物流课 真棒! 继续加油哦!,5S 基 础 知 识,红 榜,检查重点,5月5S检查的重点是着装和文件的整理。在检查中发现着装方面基本上没什么问题，检查结果令人满意。但在文档整理方面却发现了不少问题，比如说文件顺序颠倒、文件用完没有及时归位、文件没有进行色彩管理

7、等，总的来说，对于文件的管理还必须强调。6月5S将继续对这两个方面进行检查。特别是将对着装进行更加细致的检查。,本期导读 12月5S概况 标兵 红榜 瞭望台 成功十种强心剂 基础知识 素养推行 名词解释 语言礼仪 5月重点 5S失败的原因,5S失败的原因： 1高层不支持； 2中层不配合； 3基层抵抗； 4干劲不足； 5心血来潮，无计划，形式上模仿； 6缺少系统性概念； 7评分标准不明确； 8主办人员经验不足； 9未开展各种竞赛活动维持气氛； 10未用看板使结果月月见报； 11未订目标； 12没有不断的修正和检讨。,5S成功的十种强心剂 一、取得高层主管的支持； 二、全体员工理解5S的精义和重要性； 三、确立挑战性目标； 四、选取活动主题、重点项目； 五、建立5S推行组织； 六、运用激发动机的方法； 七、创造5S推展技巧、手法； 八、活动持续不断； 九、引用外力支援； 十、建立评价体制。,大家一起努力吧,5S的完善道路漫长曲折，大家同心协力、积极向上,简报,第2讲 TPM,49,二个“粗陋问题”,改革以来，我国很多企业的设备管理是 “进步”还是“倒退”了？ 企业生产中是“人”重要？是“设

8、备”重要 见录像：自动化设备,50,2.1 TPM简介,51,2.1 TPM简介 定义,1）以建立追求生产系统最高效率的企业体质为目标 2）在目前和未来运作的生产系统中,以设备全寿命周期 为对象,追求(零故障),(零缺陷),(零事故),防止发生损失 3）由生产部门开始,而后扩展到研发、销售、行政、采 购等部门 4) 自最高经营者至第一线从业人员全体参加 5) 通过持续开展的小组活动，追求并达成一切零损失,52,TPM（ Total Productive Maintenance ,全面生产维护）： 是通过全体员工积极参与设备及工作环境的自主和计划维修保养活动创造良好的生产环境优化设备与生产效率最终使企业体质得到极大提升的一种集成管理系统。,1971年由日本电装,2.1 TPM简介 定义,53,BM(事后维修,Break-down Maintenance) - 1950s PVM(预防维修,Preventive Maintenance) - 1960s PM(生产维护Productive Maintenance) - 1970s CM(纠正性维修,Corrective Maintenanc

9、e) BM (事后维修) MP(维修预防,Maintenance Prevention) PVM (预防维修) TPM(全员生产维修,Total Productive Maintenance) - 1980s PdM(预知维修,Predictive Maintenance) - 1980s TPMS(全面生产管理系统,Total Productive Management System) -,2.1 TPM简介 演进,2.1 TPM简介 TPM活动特色,TPM的特点： 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率 全系统：指生产维修系统的各个方面PM（预防维 修）、MP（维修预防）、CM（纠正性维修）、 BM (事后维修)等都要包括在内。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门 都要参加，尤其是操作者的自主小组活动,55,56,57,设备损失结构分析图,停机损失,OEE=时间开动率X性能开动率X合格品率,可用时间-坏机时间 可用时间,理想速度X加工数量 运作时间,优良产品 加工数量,可使用率 工作表现率 质量率 一般的开始点 最佳实施 个别式生产40% 85%+ 连续式工序50% 95%+,设备综合效率的计算公式：,58,2.1 TPM简介 丰田TPS与TPM的关系,TPM,Andon,维修确认,缩短准备时间,突发故障损失,暖机损失,工艺准备损失,小停机损失,速度损失,不良返修损失,丰田生产方式=彻底排除浪费,多制程,明确流程,无不良品,(Just-in-Time)生产,零库存,自动化运用防止停机的技巧-防呆fool proof),批次小准备时间少,丰田生产方式 建立方法,(看板运用手段,生

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