精益生产管理学习资料(丰田公司)

1、精益生产管理,单元目录,课程内容,企业经营的基本理念是什么？ 精益生产的诞生 工作中的浪费 现场七大浪费 浪费的层次 精益思想,第一单元精益看板管理的诞生,1、企业的基本经营理念,为股东创造利润 2、向社会提供好的产品 3、企业和员工共同发展,2、精益生产的的诞生,成立于1937年； 1949年陷入经营危机，几近破产； 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 2000年经营利润1万亿日元； 2005年经营利润104亿美元； 2006年将成为全球最大的汽车制造商,企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.,售价=成本+利润（计划经济时）,售价-成本=利润（市场经济时）,2、精益生产的的诞生,无附加价值的劳动 浪费!,3、工作中的浪费,工作和干活是不同的概念,3、工作中的浪费,到处都存在浪费现象 例如 工人作业的实际内容,工人的动作,工作和干活是不同的概念!,3、工作中的浪费,无附值动作,有附值动作,浪费,所谓附加价值（工）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。,作 业,第一次 浪费 (能即时消除),第二次 浪费,第三次 浪费,无附加价值的作业,作业者的动态,

2、等待 寻找 保管 重新整理 打开包装,原位恢复作业 调整作业 去除毛刺 修正作业 喷 除锈剂,油空压 空回转 切削机 空转 监视作业 拧紧 螺丝,3、工作中的浪费,现场七大浪费,过量生产 库存 搬运 作业本身 等待 多余动作 不良,浪 费,4、现场的七大浪费,生产多于下游客户所需 Making More Than Needed 生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed,1、过量生产,4、现场的七大浪费,任何超过加工必须的物料供应,2、在库的浪费,4、现场的七大浪费,库存水平,库存掩盖所有问题,4、现场的七大浪费,库存掩盖所有问题,4、现场的七大浪费,不符合精益生产的一切物料搬运活动,3、搬运的浪费,4、现场的七大浪费,4、作业本身,对最终产品或服务 不增加价值的过程,4、现场的七大浪费,任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作,5、动作的浪费,4、现场的七大浪费,当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间,6、等待的浪费,4、现场的七大浪费,为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!,7、不良的浪费,4、现场的七大浪费,5、浪费的层次,第

3、一层次是过剩的生产要素的存在。 第二层次是制造过剩的浪费。 第三层次是过剩的库存的浪费。 第四层次是 1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库； 2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）； 3、给每位搬运工购买一台叉车； 4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员； 5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时； 6、需要用计算机管理库存的人员。,精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想,6、精益思想,单元目录,课程内容,库存浪费的解决方法 精益生产体系 精益生产的两个支柱 准时化 自动化 以均衡化适应市场的多样化,第二单元精益技术体系,单元 1,单元 2,单元 3,供 应 商,使用点,不设中间库存,1、库存浪费的解决方法,1、库存浪费的解决方法,制造方法改善例 原来的生产方式,No1,No2,No3,生产流程,库存,库存,库存,库存,物：每一工程都得要保持库存 人：配置3名作业者,计 划 生 产 方 式,1、库存浪费的解决方法,按加工工艺排列,油漆车间,车床车间,装配区,电镀车间,磨床组,铣床组,接收区,发运区,Receiving,Shippin

4、g,1、库存浪费的解决方法,现某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件。所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。生产指定产品每道工序的单位加工时间如表2。,案 例,案 例,投资回报率,收益增大,浪费减少,库存减少,人员减少,适应需求变化的生产,品质保证,看板拉动,快速切换,现场5S,设备TPM,适应的设备,标准作业,U型布局,一人多序,防呆措施,自互检,尊重人性与小集团的持续改善活动,工序平衡,2、精益生产体系,两大支柱,精益生产方式,自働化,准时化,3、精益生产体系,4、准时化定义,What are the goals 目标? 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时,Market Area,Feed Area,Feed Area,成品区,Process A,Feed Area,Feed Area,Process B,Feed Area,成品区,上海延锋 Shanghai YanFeng,4、准时化,自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自

5、动停止或作业员主动使之停止的能力,零缺陷,5、自働化定义,自働化的有效工具异常警示灯,自动检测 自动停止 自动报警,5、自働化定义,好 处:,提供下列视觉和听觉帮助: - 目前生产状态 - 库存情况 - 设备状态 - 质量状态 - 需求援助状态 - 按节拍生产状态,*支持小组的 快速反应,提高运行能力,自働化-流水线安灯,自働化实施,*责任人和领导 快速反应,限制作业不良影响他人的限制位置 防止不合格加工的动作防止 防止装配漏件的监控装置 快速处理问题的系统,如何有效的自働化,5、自働化,发掘问题,警示灯显示停线情况,管理者的行动,解决问题防止再发,生产线安定,目标,快速处理问题,5、自働化,5 Why ?,在问题根源的处予以解决， 制定措施，预防再发生。,当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么， 直到找到最直接的根本原因。,应用5-WHY快速寻找原因,5、自働化,第一个为什么：为什么停机了 ？ 机器过载，保险丝烧断。 第二个为什么：为什么会过载 ？ 轴承润滑不够。 第三个为什么：为什么润滑不够 ？ 机油泵没有抽上来足够的油。 第四个为什么：为什么机油泵抽油不够 ？ 泵体轴磨损

6、。 第五个为什么：为什么泵体轴磨损 ？ 金属屑被吸入泵中。 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中 ？ 吸油泵没有过滤器 。,5 Why ?,直到找到根本原因为止,5、自働化,6、以均衡化适应市场的多样化,迅速适应需求变化的生产,准时生产（仅按能销售的数量生产）,每月的适应,每日的适应,各工序的月份生产能力计划,按照当天品种的循环时间生产,显示各工序品种的月份生产量和每天的平均生产量,通过看板方式进行对前工序每天的生产指示,决定个品种的月生产计划,决定混流装配线的产品顺序计划,月份需求预测,来自销售商的日订货,6、以均衡化适应市场的多样化,生产计划,星期一的生产,星期二的生产,星期三的生产,星期四的生产,星期五的生产,6、以均衡化适应市场的多样化,单元目录,课程内容,U型布局 流程式设备 一人多序的作业 标准作业 现场5S与目视管理 TPM 全员品质管理 防呆措施 快速换模 工序平衡,第三单元精益生产十大招数,单独、固定、不交流,适应、灵活、交流,操作流程,上海延锋 Shanghai YanFeng,1、U型布局,布置时需考量设备的配置是指材料、零件、制品等物的顺流及作业员,检查员等人可

7、以做顺畅的动作及作业的设备之配置(布置).,思 考 方 法, *配线 配管的施工(压气、电气、水） 1）配线 配管不要在地面，因很难清扫；再者，对材料等的运搬也有阴碍。,布 置 例,基本型式,二连 配置,2,U字型配置,1,布置的基本型式,置 场,完成品,材 料,置 场,材料B,材料A,下工程,*对应每天交货数量(生产数)的变化,增减人员的配置., 1.考虑物的整流化,依工程顺序配置设备. 2.在订购设备阶段,要检讨设备大小,注意设备能容入区域内. 3.对应物品流动方法,人的动作,检讨设备启动开关的配置. 4.检讨适当的另件置场、制品置场配置及配置从作业员处可确认库存的置场(工程内为1个流).,1、U型布局思考,设备不落地生根 不寄人篱下 不离群索居,2、适应流程式的设备,2、适应流程式的设备,高低不等的设备造成的 浪费动作,深度不同的设备造成的 浪费动作,放一个踏板条整高底,不是后面而是向前面对齐.,“U”型单元 - 高速生产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,3、多技能员工,“U”型单元 - 低速生产状态,3、多技能员工,一个流的人员要求,2. 作业标准化-改善的前提;

8、 3. 少人化-有弹性的组织，柔性制造； 4. 辅助人员-做非标准的工作； 5. 团队协作-荣辱与共；,1. 多技能工一人多岗制,这样做， 有何好处?,3、多技能员工,这样做，有何好处?,3、多技能员工,Route A,标准作业单,4、标准作业,4、标准作业,简言之：通过有效率的劳动提高生产效率,标准作业 以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效的进行生产的方法。 标准工时（T.T） 生产一件产品应该使用的时间值。 循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。 标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）,4、标准作业,用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产,标准作业,作业顺序,标准作业三要素,4、标准作业,标准作业综合单,4、标准作业,标准作业综合单,2/2,门框加工U形加工单元示意图,4、标准作业,5、现场5S,整顿,清扫,教养,整理,1S,清洁,通过5S 提高组织效率,2S,3S,5S,4S,2,3,4,5,7,8,9,10,6,09,08,07,02,03,04,05,06,01,FA L01,2,3,4,5,7,8,9,10,6,09,08,07,02,03,04,05,06,01,FA L02,现场的重新规划，建立地质系统,5、现场5S,* 通过对现场人物分析，起码我们要做到:,5、现场5S,尘土、油污、原料附着、 应力、微裂纹、划痕、腐蚀、松动、 振动、蠕变、接触不良、短路、老化、 电参数漂移、硬化、泄漏、变质、位移、 烧焦、发热、磨损、蒸发、挥发,故障,设备故障多？,6、设备TPM,T P M 是什么,TPM的其他称呼,Total Productive Management 全面生产

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